"Рекомендации по применению материалов комплексного действия для защиты деревянных конструкций" :: "docstroika.ru-Максимум" - бесплатные нормативы для строителей и проектировщиков

Утверждены

Директором ЦНИИСК

им. В.А. Кучеренко

2 октября 1981 года

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ПРИМЕНЕНИЮ МАТЕРИАЛОВ КОМПЛЕКСНОГО ДЕЙСТВИЯ

ДЛЯ ЗАЩИТЫ ДЕРЕВЯННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Рекомендованы к изданию секцией деревянных конструкций научно-технического совета ЦНИИСК им. Кучеренко.

Рекомендации содержат сведения о материалах комплексного действия, применяемых для защиты деревянных конструкций от увлажнения, биоповреждения и возгорания.

Рекомендации разработаны лабораторией долговечности деревянных конструкций ЦНИИСК им. Кучеренко (кандидатом технических наук Мышеловой Г.Н., инж. Костиной Г.И.) под общей редакцией канд. техн. наук Славика Ю.Ю.

В разработке Рекомендаций участвовали проф. Горшин С.Н. и канд. техн. наук Максименко Н.А. (ВНИИдрев, Сенежская лаборатория консервирования древесины); кандидаты техн. наук Шолохова А.Б., Сорин В.С., Васильева Н.Ф., Ладыгина И.Р., канд. биол. наук Мазур Ф.Ф., инженеры Абрамушкина Е.А., Сардонникова Т.Ф. (ЦНИИСК им. Кучеренко); канд. техн. наук Василевская П.В. (ЛЛТА им. Кирова); кандидаты техн. наук Колганова М.Н. и Левитес Ф.А. (ВНИИПО МВД СССР); канд. техн. наук Свистунова Н.М. (НПО "Лакокраспокрытие"); канд. хим. наук Эрмуш Н.А. (Институт химии древесины АН ЛатвССР); канд. хим. наук Покровская Е.Н., инж. Никифорова Т.П. (МИСИ им. Куйбышева); канд. хим. наук Родэ В.В., канд. техн. наук Костюк В.А. и инж. Фонская Н.Г. (ИГИ).

Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников проектных, научно-исследовательских институтов, заводов - изготовителей деревянных конструкций.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Рекомендации разработаны в развитие положений главы СНиП III-19-75 "Деревянные конструкции. Правила производства и приемки работ", а также главы СНиП II-25-80 "Деревянные конструкции. Нормы проектирования".

1.2. Рекомендации распространяются на составы, предназначенные для комплексной защиты деревянных, в том числе клееных, конструкций от увлажнения, биоразрушения и возгорания.

1.3. В Рекомендациях рассмотрены составы, обладающие био-, огнезащитными свойствами, огне- и влагозащитными свойствами, био- и влагозащитными и био-, огне- и влагозащитными свойствами.

1.4. В Рекомендациях приведены технические характеристики защитных составов, уровень их защитной способности, технология защитной обработки (приготовление рабочих растворов, технологические параметры различных способов нанесения и сушки); изложена последовательность защитной обработки, обеспечивающей комплексную защиту конструкций.

1.5. В Рекомендациях приведены основные требования по технике безопасности при хранении, приготовлении и нанесении защитных составов.

1.6. Рекомендации позволяют осуществить выбор составов для защиты конструкций с учетом условий их эксплуатации.

1.7. Рекомендации предназначены для инженерно-технического персонала предприятий, изготавливающих деревянные конструкции, а также для сотрудников проектных и научно-исследовательских институтов, занимающихся вопросами защиты деревянных конструкций и изделий.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЩИТНЫМ МАТЕРИАЛАМ

2.1. Для комплексной защиты деревянных конструкций от увлажнения, биоразрушения и возгорания могут быть использованы водо- и органикорастворимые составы и лакокрасочные материалы, обладающие огнебио- или биовлаго-, или огневлаго-, или комплексом влагобиоогнезащитных свойств.

2.2. К защитным материалам предъявляются следующие требования:

а) уровень защитной способности:

1) огнезащитные свойства - группа возгораемости защищенной древесины по стандарту СЭВ 2437-80 или по ГОСТ 16363-76 в зависимости от требований главы СНиП II-2-80 "Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений";

2) влагозащитные свойства - категория покрытий и пропиточных составов по ГОСТ 22406-77 не ниже ограниченно влагозащитной (коэффициент влагопроницаемости не более 0,70);

3) биозащитные свойства (токсичность - по ГОСТ 16712-71) - отсутствие обрастания защищенных образцов мицелием домового гриба Кониофора церебелла и потеря массы защищенного образца в процессе испытаний не более 5% от потери массы незащищенного контрольного образца;

б) срок защитного действия: для лакокрасочных покрытий и пропиточных составов при поверхностном нанесении - не менее 4 лет; для пропиточных составов при глубокой пропитке - не менее 10 лет;

в) отсутствие вредных выделений из защищенных конструкций в процессе их эксплуатации (для составов, предназначаемых для защиты поверхностей конструкций, выходящих в помещение).

2.3. К пропиточным защитным составам, кроме положений п. 2.2, предъявляются также требования:

- высокая проникаемость пропиточных составов;

- устойчивость к вымыванию по ГОСТ 16713-71 (для составов, эксплуатируемых в атмосферных условиях или помещениях с повышенной относительной влажностью).

2.4. К защитным покрытиям, кроме положений п. 2.2, предъявляются также требования:

- высокая адгезионная прочность сцепления с древесиной и древесными материалами не менее 1,5 МПа;

- устойчивость к разрушающему воздействию солнечных лучей, выветриванию по ГОСТ 6992-68 (для покрытий, эксплуатируемых в атмосферных условиях).

3. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ДЕРЕВЯННЫХ

КОНСТРУКЦИЙ ОТ БИОРАЗРУШЕНИЯ И ВОЗГОРАНИЯ

3.1. Для защиты деревянных конструкций от биоразрушения и возгорания рекомендуются водо- или органикорастворимые составы, обладающие одновременно свойствами антисептика и антипирена.

Биоогнезащитные составы

Органикорастворимые

3.2. Препарат ТХЭФ <*> - раствор трихлорэтилфосфата в четыреххлористом углероде.

--------------------------------

<*> А.с. N 674903. Опубл. в Б.И., 1979, N 27.

- Трихлорэтилфосфат - хлорэтиловый эфир фосфорной кислоты - бесцветная органикорастворимая жидкость с содержанием основного вещества 97,3%, плотностью 1,425 г/см3; температурой вспышки 225 °C.

- Четыреххлористый углерод - бесцветная тяжелая жидкость, плохо растворимая в воде с плотностью 1,595 г/см3; при соприкосновении с открытым пламенем или раскаленными предметами разлагается с выделением фосгена; негорюч, неогнеопасен.

3.3. Препарат ПТАС - смесь пентахлорфенола, трихлорэтилфосфата, ацетона и уайт-спирита.

- Пентахлорфенол - мелкие гранулы желтовато-серого цвета, получаемые хлорированием фенола, хорошо растворимые в минеральных и растительных маслах; температура плавления 190 °C, кипения - 309 °C; плотность 1,978 г/см3; обладает высокой химической стойкостью и низкой летучестью.

- Ацетон - прозрачная, бесцветная, легко воспламеняющаяся жидкость с плотностью 0,792 г/см3, смешивающаяся во всех отношениях с водой, спиртом, эфиром; температура вспышки минус 18 °C, самовоспламенения 465 °C.

- Уайт-спирит - бензин, растворитель - узкая высококипящая фракция бензина прямой перегонки с плотностью 0,795 г/см3; температура вспышки минус 33 °C.

Водорастворимые

3.4. Препараты МС 3:7, МС 1:1 - водный раствор смеси диаммонийфосфата, сульфата аммония и фтористого натрия.

- Диаммонийфосфат - кристаллический порошок белого цвета (допускается желтоватый или сероватый оттенок) с содержанием фосфорного ангидрида не менее 50%, аммиака не менее 22,5%, воды не более 5,0%; хорошо растворим в воде, гигроскопичен, не корродирует черный металл; нетоксичен; пожаро- и взрывобезопасен.

- Сульфат аммония - кристаллический (гранулированный) порошок белого или светло-серого цвета с содержанием азота в пересчете на сухое вещество не менее 20,8%; нелетуч, гигроскопичен, пожаро- и взрывобезопасен.

- Фтористый натрий NaF - продукт разложения содой водной суспензии кремнефтористого натрия или его смеси с фтористоводородной кислотой - порошок белого или серого цвета; содержание основного вещества 80 - 95%; пожаро- и взрывобезопасен.

3.5. Препарат ХМБ-444 - смесь натриевого или калиевого бихромата, медного купороса и борной кислоты.

- Бихромат калия - калиевая соль двухромовой кислоты; получают взаимодействием бихромата натрия и хлористого калия - кристаллы оранжево-красного цвета с содержанием основного вещества 99,3 - 99,7%; пожаро- и взрывобезопасен.

- Медный купорос (сульфат меди) - полупрозрачные кристаллы синего или голубого цвета с содержанием основного вещества 92 - 98%, хорошо растворимые в воде; негорюч, нелетуч, легко выщелачивается, сильно корродирует металлы; пожаро- и взрывобезопасен.

- Борная кислота - блестящие чешуйки или бесцветные мелкие кристаллы с содержанием основного вещества 98,5 - 99,5%; негигроскопична.

3.6. Препарат МБ-1 - смесь медного купороса, углекислого аммония, буры и борной кислоты.

- Углекислый аммоний - кристаллы белого цвета, растворимые в воде, спирте и глицерине; содержание аммиака 30 - 31%; при нагревании до 58 °C разлагается с выделением аммиака и углекислого газа.

- Борная кислота - см. п. 3.5.

- Бура - белая кристаллическая негигроскопичная соль. При нагревании бура вспучивается, выделяет пары воды; при температуре 741 °C сплавляется в стеклянную массу; пожаро- и взрывобезопасна.

3.7. Препарат ББ - смесь буры и борной кислоты - см. пп. 3.5 и 3.6.

3.8. Препарат ПББ <*> - смесь пентахлорфенолята натрия, буры и борной кислоты.

--------------------------------

<*> А.с. N 504647. Опубл. в Б.И., 1976, N 8.

- Пентахлорфенолят натрия - натриевая соль пентахлорфенола - кристаллический продукт серо-сиреневого цвета; растворимость 20% при 20 °C; не снижает прочности древесины, корродирует медь, латунь, но не черные металлы; обладает слабой проникающей способностью; активно сорбируется на поверхности древесины.

- Бура и борная кислота - см. пп. 3.5 - 3.6.

3.9. Препарат ПБС <1> - смесь пентахлорфенолята натрия, борной кислоты и кальцинированной соды.

--------------------------------

<1> А.с. N 618282. Опубл. в Б.И., 1978, N 29.

- Пентахлорфенолят натрия - см. п. 3.8.

- Борная кислота - см. п. 3.5.

- Кальцинированная сода - мелкокристаллический порошок белого или светло-серого цвета; содержание основного вещества 87,0 - 96,5%, содержание влаги не более 0,5 - 1,0%.

3.10. Препарат ХМХА <2> - смесь бихромата натрия или калия, сульфата меди и хлористого аммония.

--------------------------------

<2> А.с. N 810494. Опубл. в Б.И., 1981, N 9.

- Бихромат натрия - кристаллы и гранулы от светло-оранжевого до темно-красного цвета; содержание основного вещества 96,9 - 98,9%; пожаро- и взрывобезопасен.

- Сульфат меди - см. п. 3.5.

- Хлористый аммоний - белая мелкокристаллическая соль, хорошо растворимая в воде, гигроскопична, корродирует черный металл; при нагревании свыше 35 °C разлагается на аммиак и хлористый водород, которые затрудняют пламенное горение.

3.11. Препарат ХМББ <3> - смесь бихромата натрия или калия, сульфата меди, буры, борной кислоты и ледяной уксусной кислоты.

--------------------------------

<3> А.с. N 571376. Опубл. в Б.И., 1977, N 33.

- Бихромат натрия - см. п. 3.10.

- Сульфат меди - см. п. 3.5.

- Бура - см. п. 3.6.

- Борная кислота - см. п. 3.5.

- Ледяная уксусная кислота - бесцветная прозрачная жидкость с резким специфическим запахом; растворимость в воде - полная; содержание основного вещества - 80 - 99,5%; температура вспышки 38 °C, самовоспламенения 454 °C.

3.12. Препарат ДМФ <4> - смесь диаммонийфосфата, мочевины и фтористого натрия.

--------------------------------

<4> А.с. N 663581. Опубл. в Б.И., 1979, N 19.

- Диаммонийфосфат - см. п. 3.4.

- Мочевина - кристаллы или белый кристаллический порошок, растворимый в воде, этаноле, метаноле; гигроскопичен; содержание основного вещества 99%; температура плавления 131 °C, вспышки 182 °C, самовоспламенения 640 °C.

- Фтористый натрий - см. п. 3.4.

- Борная кислота - см. п. 3.5.

- Кальцинированная сода - см. п. 3.9.

3.14. Препарат ТМФ <*> - смесь триполифосфата натрия, мочевины и фтористого натрия.

--------------------------------

<*> А.с. N 844302. Опубл. в Б.И., 1981, N 25.

- Триполифосфат натрия - порошок белого цвета с содержанием основного вещества 88 - 94%.

- Мочевина - см. п. 3.12.

- Фтористый натрий - см. п. 3.4.

3.15. ТФБА - тетрафторборат аммония - белый мелкокристаллический порошок с высокой растворимостью в воде; легко проникает в древесину.

Технические характеристики биоогнезащитных препаратов приведены в табл. 1.

Таблица 1

┌───────────┬────────────────────────┬──────┬─────┬──────┬─────────────────────┐

│ Марка │ Компоненты препарата, │Раст- │Вымы-│Пропи-│Прочие характеристики│

│ препарата │ их соотношение, │вори- │вае- │точный│ │

│ (состава) │ % по массе; ГОСТ, ТУ │мость │мость│коэф- │ │

│ │ │в воде│ │фици- │ │

│ │ │при │ │ент │ │

│ │ │20 °C,│ │<1> │ │

│ │ │% │ │ │ │

├───────────┼────────────────────────┼──────┼─────┼──────┼─────────────────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │

│ ТХЭФ │Трихлорэтилфосфат │ - │ НВ │ - │Древесину не окраши- │

│ │ТУ 6-05-1611-78 - 40│ │ │ │вает, не скрывает ее │

│ │Четыреххлористый углерод│ │ │ │текстуру; не снижает │

│ │ГОСТ 4-75 - 60│ │ │ │прочность древесины и│

│ │ │ │ │ │клеевых соединений; │

│ │ │ │ │ │пропитанная древесина│

│ │ │ │ │ │не может быть обрабо-│

│ │ │ │ │ │тана лакокрасочными │

│ │ │ │ │ │материалами │

│ ПТАС │Пентахлорфенол │ - │ НВ │ 1,6 │Древесину не │

│ │ГОСТ 18395-73 - 4│ │ │ │окрашивает; снижает │

│ │Трихлорэтилфосфат │ │ │ │прочность древесины │

│ │ТУ 6-05-1611-78 - 20│ │ │ │при статическом │

│ │Ацетон ГОСТ 2768-79 - 38│ │ │ │изгибе на 3%, не │

│ │Уайт-спирит │ │ │ │корродирует металлы │

│ │ГОСТ 3134-78 - 38│ │ │ │ │

│ МС 3:7 │Диаммонийфосфат │ - │ ЛВ │ - │Древесину не окраши- │

│ │ГОСТ 8515-75 - 6,0│ │ │ │вает; снижает проч- │

│ │Сульфат аммония │ │ │ │ность древесины при │

│ │ГОСТ 9097-74 - 14,0│ │ │ │сжатии вдоль волокон │

│ │Фтористый натрий │ │ │ │и поперечном изгибе │

│ │ГОСТ 2871-75 - 1,5│ │ │ │на 10%; корродирует │

│ │Вода - 78,5│ │ │ │черные металлы │

│ МС 1:1 │Диаммонийфосфат │ - │ ЛВ │ 0,5 │Древесину не окраши- │

│ │ГОСТ 8515-75 - 7,5│ │ │ │вает; снижает проч- │

│ │Сульфат аммония │ │ │ │ность древесины при │

│ │ГОСТ 9097-74 - 7,5│ │ │ │сжатии вдоль волокон │

│ │Фтористый натрий │ │ │ │и поперечном изгибе │

│ │ГОСТ 2871-75 - 2,0│ │ │ │на 10%; корродирует │

│ │Вода - 83,0│ │ │ │черные металлы │

│ ХМБ-444 │Бихромат натрия │ - │ ТВ │ - │Древесину окрашивает │

│ ТУ │ГОСТ 2651-78 - 5│ │ │ │в зеленоватый цвет; │

│65-14-23-75│или │ │ │ │вызывает коррозию │

│ │Бихромат калия │ │ │ │металлов; пропитанная│

│ │ГОСТ 2652-78 │ │ │ │древесина склеивается│

│ │Медный купорос │ │ │ │и может быть │

│ │ГОСТ 19347-77 - 5│ │ │ │обработана │

│ │Борная кислота │ │ │ │лакокрасочными │

│ │ГОСТ 18704-78 - 5│ │ │ │материалами │

│ │Вода - 85,0│ │ │ │ │

│ МБ-1 │Медный купорос │ - │ ТВ │ - │Древесину окрашивает │

│ ТУ 66 │ГОСТ 19347-77 - 2,7│ │ │ │в зеленоватый цвет, │

│ ЛатвССР │Углекислый аммоний <2> │ │ │ │легко проникает │

│ 0.68-76 │ГОСТ 3770-75 - 3,5│ │ │ │в нее; не снижает │

│ │Бура ГОСТ 8429-77 - 5,4│ │ │ │прочность древесины. │

│ │Борная кислота │ │ │ │Безопасен для людей │

│ │ГОСТ 18704-78 - 3,4│ │ │ │и животных │

│ │Вода - 85│ │ │ │ │

│ ББ-11 │Бура ГОСТ 8429-77 - 10│ - │ ЛВ │ - │Древесину не окраши- │

│ ГОСТ │Борная кислота │ │ │ │вает, обладает высо- │

│23787.6-79 │ГОСТ 18704-78 - 10│ │ │ │кой проницаемостью; │

│ │Вода - 80│ │ │ │пропитанная древесина│

│ │ │ │ │ │склеивается и может │

│ │ │ │ │ │быть обработана лако-│

│ │ │ │ │ │красочными материа- │

│ │ │ │ │ │лами. Безопасен для │

│ │ │ │ │ │людей и животных │

│ ПББ-255 │Пентахлорфенолят натрия │8 - 12│ ТВ │ 0,2 │Древесину не окраши- │

│ ГОСТ │ТУ 6-04-6-80 - 1,7│ │ │ │вает; не снижает │

│23787.7-79 │Бура ГОСТ 8429-77 - 4,15│ │ │ │прочность древесины │

│ │Борная кислота │ │ │ │при сжатии и стати- │

│ │ГОСТ 18704-78 - 4,15│ │ │ │ческом изгибе; │

│ │Вода - 90│ │ │ │пропитанная древесина│

│ │ │ │ │ │склеивается и может │

│ │ │ │ │ │быть обработана │

│ │ │ │ │ │лакокрасочными │

│ │ │ │ │ │материалами │

│ ПББ <...> │Пентахлорфенолят натрия │8 - 10│ ТВ │ 0,4 │То же │

│ │ТУ 6-04-6-80 - 1,7│ │ │ │ │

│ │Борная кислота │ │ │ │ │

│ │ГОСТ 18704-78 - 4,15│ │ │ │ │

│ │Сода кальцинированная │ │ │ │ │

│ │ГОСТ 10689-75 - 4,15│ │ │ │ │

│ │Вода - 90│ │ │ │ │

│ ХМББ-3324 │Бихромат натрия или │7 - 11│ ТВ │ 1,0 │Древесину окрашивает │

│ ГОСТ │калия ГОСТ 2651-78 - 2,5│ │ │ │в серовато-зеленый │

│23787.2-79 │Сульфат меди │ │ │ │цвет; не снижает │

│ │ГОСТ 19347-77 - 2,5│ │ │ │прочности древесины │

│ │Бура ГОСТ 8429-77 - 1,7│ │ │ │при сжатии │

│ │Борная кислота │ │ │ │и статическом изгибе;│

│ │ГОСТ 18704-78 - 3,3│ │ │ │корродирует черные │

│ │Вода - 90│ │ │ │металлы; пропитанная │

│ │ │ │ │ │древесина склеивается│

│ │ │ │ │ │и может быть обрабо- │

│ │ │ │ │ │тана лакокрасочными │

│ │ │ │ │ │материалами │

│ ХМХА-1110 │Бихромат натрия или │25 - │ ТВ │ 1,2 │Древесину малоценных │

│ │калия ГОСТ 2651-78 - 2,5│ 35│ │ │пород окрашивает под │

│ │Сульфат меди │ │ │ │ценные (орех, серый │

│ │ГОСТ 19347-77 - 2,5│ │ │ │клен), не снижает │

│ │Хлористый аммоний │ │ │ │прочность древесины │

│ │ГОСТ 2210-73 - 25,0│ │ │ │при сжатии, снижает │

│ │Вода - 70│ │ │ │прочность древесины │

│ │ │ │ │ │при статическом │

│ │ │ │ │ │изгибе на 3 - 5% │

│ ДМФ-552 │Диаммонийфосфат │10 - │ ЛВ │ 0,6 │Древесину │

│ │ГОСТ 8515-75 - 8,3│ 30│ │ │не окрашивает, │

│ │Мочевина │ │ │ │не снижает прочность │

│ │ГОСТ 2081-75 - 8,3│ │ │ │древесины при сжатии,│

│ │Фтористый натрий │ │ │ │снижает прочность │

│ │ГОСТ 2871-75 - 3,4│ │ │ │древесины при │

│ │или │ │ │ │статическом изгибе │

│ │Кремнефтористый натрий │ │ │ │на 3 - 5% │

│ │ГОСТ 87-77 │ │ │ │ │

│ │Вода - 80│ │ │ │ │

│ ФБС-255 │Фтористый натрий │ 7 │ ЛВ │ 0,6 │Древесину │

│ │ГОСТ 2871-75 - 1,2│ │ │ │не окрашивает, │

│ │Борная кислота │ │ │ │не снижает прочность │

│ │ГОСТ 18704-78 - 2,9│ │ │ │древесины при сжатии │

│ │Кальцинированная сода │ │ │ │и статическом изгибе │

│ │ГОСТ 10689-75 - 2,9│ │ │ │ │

│ │Вода - 93│ │ │ │ │

│ ТМФ-552 │Триполифосфат натрия │ 7 │ ЛВ │ 0,7 │То же │

│ │ГОСТ 13493-77 - 2,9│ │ │ │ │

│ │Мочевина │ │ │ │ │

│ │ГОСТ 2081-75 - 2,9│ │ │ │ │

│ │Фтористый натрий - 1,2│ │ │ │ │

│ │или │ │ │ │ │

│ │Пентахлорфенолят натрия │ │ │ │ │

│ │или │ │ │ │ │

│ │Кремнефтористый натрий │ │ │ │ │

│ │Вода - 93│ │ │ │ │

│ ТФБА │Тетрафторборат аммония │ - │ ЛВ │ - │Древесину не окраши- │

│ │ТУ 6-08-297-74 - 15│ │ │ │вает, не снижает │

│ │Вода - 85│ │ │ │прочность древесины, │

│ │ │ │ │ │слабо корродирует │

│ │ │ │ │ │металл; пропитанная │

│ │ │ │ │ │древесина склеивается│

│ │ │ │ │ │и может быть обрабо- │

│ │ │ │ │ │тана лакокрасочными │

│ │ │ │ │ │материалами │

└───────────┴────────────────────────┴──────┴─────┴──────┴─────────────────────┘

Примечания. <1> Отношение глубины проникновения пропиточного состава к соответствующему показателю для дистиллированной воды при пропитке по способу ВАДВ.

<2> Углекислый аммоний может быть заменен водным раствором 25%-ного аммиака.

Приготовление огнебиозащитных пропиточных составов

3.16. Крупнокристаллические и слежавшиеся в комки компоненты предварительно размельчают и просеивают через сито с проволочными сетками по ГОСТ 3584-73 или ГОСТ 6613-73 (размер стороны ячейки в свету должен быть не менее 1 мм).

Приготовление растворов рекомендуется производить в резервуарах, снабженных подогревающими и смесительными устройствами, фильтрами для задержания нерастворившихся частиц перед выпуском готового раствора, а также крышками, плотно закрывающими загрузочные люки.

3.17. Навеску каждого компонента препарата в кг вычисляют по формуле

где m - количество приготавливаемого раствора, кг;

n - содержание компонента в препарате, %;

C - заданная концентрация раствора, %;

q - содержание основного вещества в продукте, %.

Органикорастворимые составы

3.18. ТХЭФ. Компоненты в требуемых по табл. 1 количествах тщательно перемешивают в течение 15 - 30 мин. Температура компонентов и воздуха в помещении, где осуществляется приготовление состава, должна быть не ниже 15 °C.

3.19. ПТАС. Пентахлорфенол перемешивают с трихлорэтилфосфатом при температуре 18 - 20 °C и оставляют на два часа. Затем последовательно вводят ацетон и уайт-спирит. Приготовленный состав тщательно перемешивают в течение 15 мин.

Водорастворимые составы

3.20. МС 3:7, МС 1:1. На основе результатов анализа технического диаммонийфосфата, приведенных в сопроводительном паспорте, производят расчет потребных количеств указанных продуктов для приготовления необходимого количества (для примера 100 кг) пропиточного раствора

(для МС 3:7), (для МС 1:1),

где Ф - количество потребного технического диаммонийфосфата, кг;

Б - содержание в продукте в % по данным аналитического паспорта;

А - содержание в продукте в % по данным аналитического паспорта.

В 75% от общего количества воды, подогретой до температуры 50 - 60 °C, растворяют при постоянном перемешивании расчетное по анализу количество сухого технического диаммонийфосфата. Контролируют плотность раствора ареометром (ГОСТ 1300-74). После достижения плотности 1,170 к нему добавляют 25%-ный раствор аммиака до слабо-розового окрашивания раствора на индикатор-фенолфталеин. Это необходимо для перевода в диаммонийфосфат моноаммонийфосфата, содержащегося в технических продуктах.

После этого добавляют сернокислый аммоний и фтористый натрий.

Оставшееся, согласно рецепту, количество воды приливают к раствору с учетом воды, содержащейся в фосфорнокислом аммонии, и количества добавленного раствора аммиака.

Приготовленный пропиточный раствор хорошо перемешивают, процеживают через сетку 1200 отв./см2, дают отстояться в течение суток.

3.21. ХМХА. В воде, подогретой до 60 °C, растворяют бихромат натрия и сульфат меди. После тщательного перемешивания добавляют хлористый аммоний. Допускается использовать воду без подогрева.

3.22. ДМФ, ТМФ. При приготовлении растворов компоненты растворяют в воде, подогретой до 60 - 80 °C. Последовательность введения компонентов не регламентируется.

3.23. ФБС. В воде, подогретой до 90 °C, растворяют фтористый натрий и борную кислоту. После растворения добавляют кальцинированную соду.

3.24. ПББ. В воде, подогретой до 90 °C, растворяют буру и борную кислоту, а затем при достижении раствором температуры 70 °C добавляют пентахлорфенолят натрия.

3.25. ПБС. В воде, подогретой до 90 °C, растворяют борную кислоту и кальцинированную соду, а затем при достижении раствором температуры 70 °C добавляют пентахлорфенолят натрия.

3.26. ХМББ. В одной емкости в воде, подогретой до 60 - 70 °C, растворяют бихромат натрия (калия), медный купорос и борную кислоту. Во второй емкости в воде, подогретой до той же температуры, растворяют буру. Затем раствор буры при тщательном перемешивании приливают к первому раствору и добавляют уксусную кислоту, квалификации "ледяная" в количестве, обеспечивающем pH раствора 4 - 4,5 (до полного исчезновения мути). Растворение медного купороса должно производиться в посуде, не реагирующей с медью.

3.27. МБ-1. Пропиточный раствор получают при смешивании двух рабочих растворов (на примере 100 л пропиточного раствора).

Первый рабочий раствор.

В 15 л воды при температуре 30 °C растворяют 3,1 кг медного купороса. Затем после охлаждения раствора до 20 °C в нем растворяют 4,0 кг углекислого аммония для образования медно-аммиачного комплекса. Аммоний углекислый следует добавлять в раствор постепенно, поскольку реакция образования комплекса сопровождается бурным выделением углекислого газа.

Аммоний углекислый следует добавлять до получения прозрачного раствора.

Второй рабочий раствор.

В 68 л воды (t = 55 - 60 °C) растворяют смесь, состоящую из 6,1 кг буры и 3,9 кг борной кислоты. Не охлаждая, второй рабочий раствор приливают к первому рабочему раствору, тщательно перемешивают и только затем приготовленный раствор охлаждают.

3.28. ББ-11, ТФБА. Для приготовления растворов используют воду, подогретую до 90 °C. Последовательность введения компонентов ББ-11 не регламентируется.

Технология защитной обработки

3.29. Технология защитной обработки биоогнезащитными составами с указанием уровня их защитной способности приведена в табл. 2.

Таблица 2

┌─────────┬─────────┬──────┬──────────────────────────────────────────────┐

│ Марка │Рекомен- │Общее │ Уровень защитной способности │

│препарата│дуемые │погло-│ при указанном поглощении │

│(состава)│способы │щение ├─────────────────────────┬────────────────────┤

│ │обработки│кг/м3 │ огнезащита <2> │ биозащита │

│ │ │<1> ├─────────────────────────┼─────────┬──────────┤

│ │ │ │ группа горючести │пороговое│группа │

│ │ │ │ защищенной древесины │поглоще- │биостой- │

│ │ │ │ по ГОСТ 16363-76 │ние, %, │кости │

│ │ │ │ (показатель потери │по ГОСТ │защищенной│

│ │ │ │ массы образца (%) │16712-71 │древесины │

│ │ │ │ при огневых испытаниях │ │ │

│ │ │ │ по указанному ГОСТу) │ │ │

├─────────┼─────────┼──────┼─────────────────────────┼─────────┼──────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │

│ТХЭФ <4> │А, Б, В, │ 15 │Трудновоспламеняемая (13)│ - │Биостойкая│

│ │Д, Е <3> │ │ │ │ │

│ПТАС │ Б - Ж │ 35 │То же (28) │ 1,5 │ То же │

│ │ │ 85 │Трудногорючая (6) │ │ │

│МС 3:7 │ Д │ 66 │Трудногорючая │ - │ " │

│МС 1:1 │ Д, Ж │ 30 │Трудновоспламеняемая (16)│ - │ " │

│ │ │ 66 │Трудногорючая (9) │ - │ " │

│ББ-11 │ А - Ж │ 60 │Трудногорючая │ 0,18 │ " │

│МБ-1 │ То же │ 80 │То же │ - │ " │

│ХМБ-444 │ А - Ж │ 90 │Трудногорючая │ - │Биостойкая│

│<4> │ │ │ │ │ │

│ПББ │ То же │ 28 │Трудновоспламеняемая (20)│ 0,3 │ То же │

│ │ " │ 76 │Трудногорючая (9) │ │ │

│ПБС │ " │ 30 │Трудновоспламеняемая (20)│ 1,6 │ " │

│ │ │ 81 │Трудногорючая (8) │ │ │

│ХМББ <4> │ " │ 28 │Трудновоспламеняемая (28)│ 1,5 │ " │

│ │ │ 79 │Трудногорючая (9) │ │ │

│ХМХА <4> │ " │ 26 │Трудновоспламеняемая (19)│ 1,77 │ " │

│ │ │ 75 │Трудногорючая (8) │ │ │

│ДМФ │ " │ 25 │Трудновоспламеняемая (23)│ 0,8 │ " │

│ │ │ 76 │Трудногорючая (7) │ │ │

│ФБС │ " │ 26 │Трудновоспламеняемая (25)│ 1,5 │ " │

│ │ │ 81 │Трудногорючая (7) │ │ │

│ТМФ │ А - Ж │ 28 │Трудновоспламеняемая (26)│ │ │

│ │ │ 80 │Трудногорючая (9) │ 1,5 │Биостойкая│

│ТФБА │ То же │ 21 │Трудновоспламеняемая (24)│ - │ То же │

│ │ │ 73 │Трудногорючая (9) │ │ │

└─────────┴─────────┴──────┴─────────────────────────┴─────────┴──────────┘

Примечания. 1. Приведенные величины общего поглощения, обеспечивающего перевод древесины в категории трудновоспламеняемых и трудногорючих материалов по ГОСТ 16363-76, являются ориентировочными.

2. Классификация защищенной древесины по возгораемости (несгораемая, трудносгораемая и сгораемая) согласно требованиям СНиП II-2-80 "Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений" устанавливается по методике стандарта СЭВ 2437-80 "Пожарная безопасность в строительстве. Возгораемость строительных материалов. Метод определения группы трудносгораемых материалов".

3. Основные виды пропитки

А. Диффузионная (ГОСТ 10432-72)

Б. Нанесение на поверхность (ГОСТ 20022.9-76)

В. Вымачивание (ГОСТ 19017-73)

Г. Панельный (ГОСТ 20022.4-75)

Д. Прогрев-холодная ванна (ГОСТ 20022.6-76)

Е. Вакуум-атмосферное давление-вакуум (ГОСТ 20022.3-76)

Ж. Вакуум-давление-вакуум (ГОСТ 20022.7-76 для водорастворимых составов).

4. При использовании способа "прогрев-холодная ванна" прогрев осуществляется "сухим воздухом" или паром с последующим погружением в раствор с температурой 20 °C.

4. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ДЕРЕВЯННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ОТ ВОЗГОРАНИЯ И УВЛАЖНЕНИЯ

4.1. Для защиты деревянных конструкций от возгорания и увлажнения рекомендуются лакокрасочные материалы, обладающие одновременно огневлагозащитными свойствами. Допускается проведение последовательной комбинированной обработки конструкций огнезащитными материалами с последующим нанесением атмосферо- или влагозащитных материалов.

Огневлагозащитные материалы

4.2. ОС-12-03 - органосиликатная композиция различных цветов - суспензия силикатных и окисных компонентов в толуольном растворе модифицированных кремнеорганических полимеров (полиорганосилоксанов). Поставляется заводом-изготовителем в комплекте с отвердителем (1 - 2%).

Органосиликатная композиция в отвержденном состоянии обладает малой водопроницаемостью и теплопроводностью, значительной термо- и морозостойкостью; стойкостью в атмосферных условиях и газообразных агрессивных средах; выдерживает резкие перепады температур от -60 до +600 °C.

Материалы для последовательной обработки

с целью защиты от возгорания и увлажнения

Огнезащитный материал (ОФП, ВПД, ПП) с последующим нанесением атмосферо- или влагостойкого лакокрасочного материала.

4.3. ОФП - огнезащитное фосфатное покрытие - смесь наполнителя (каолин, зола-уноса ТЭС), связующего (полиметафосфат натрия), антипирена (гидроокись алюминия, мочевина) и пигмента (железный сурик или окись цинка) - однородная масса без запаха; цвет красновато-коричневый (при использовании железного сурика) или серовато-белый (при использовании окиси цинка).

- Зола-уноса ТЭС - продукт, содержащий углистое вещество, кусочки обожженной глины, зерна кварца, гематиты, шарики стекла; содержание не менее 40%, не менее 15%.

- Полиметафосфат натрия - стекловидное прозрачное вещество, хорошо растворимое в воде; содержание основного вещества 61,5%; образует стабильный клейкий раствор с pH = 5,5; пожаро- и взрывоопасен, нетоксичен.

- Гидроокись алюминия - - мелкокристаллический порошок белого цвета; продукт разложения алюминатных растворов в производстве глинозема.

- Мочевина - см. п. 3.12.

- Железный сурик - природный неорганический пигмент красно-коричневого цвета, состоящий из окиси железа с примесью глинистых минералов и кварца; содержание окиси железа 65 - 70%; нетоксичен.

- Окись цинка (ZnO) - аморфный порошок белого или слегка желтоватого цвета, нерастворим в воде, растворяется в минеральных кислотах, уксусной кислоте, в растворах щелочей, аммиака и углекислого аммония.

4.4. ВПД - огнезащитное вспучивающееся покрытие - смесь термостойких и газообразующих наполнителей в водном растворе полимерных связующих - текучая серовато-белого цвета паста, обладающая тиксотропными свойствами; при хранении загустевает. Перед употреблением необходимо тщательное перемешивание, допускается разбавление водой (в соотношении 1 в.ч. воды на 10 в.ч. ВПД). Поставляется в двух упаковках: основа (см. табл. 3) и аммофос. Основа - смесь меламино-мочевино-формальдегидной смолы ММФ-50, водного раствора натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы, мелема и дициандиамида; изготовляется на заводе и поставляется в готовом виде.

- ММФ-50 меламино-мочевино-формальдегидная смола - продукт конденсации меламина и мочевины с формальдегидом в щелочной среде; мутноватая жидкость зеленоватого цвета, без механических примесей; содержание нелетучих веществ 52 +/- 2%, вязкость по ВЗ-4 при 20 +/- 0,5 °C 11 - 15 с.

- Мелем - порошок белого или серовато-желтого цвета с наличием комков, размером до 15 мм; содержание основного вещества 80 - 90%; слабогигроскопичен, практически не растворяется в воде и органических растворителях; нетоксичен, пожаро- и взрывоопасен.

- Дициандиамид - мелкие кристаллы белого цвета; содержание основного вещества 93 - 98%; температура плавления 201 - 207 °C; при нагревании выше температуры плавления разлагается с выделением аммиака; трудногорюч, малотоксичен.

- Аммофос - продукт нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком; содержание основного вещества 93 - 98%, массовая доля усвоения - 44 - 52%; массовая доля азота - 10 - 12%.

4.5. ПП <*> - поверхностно-пропиточный состав - водный раствор углекислого калия с добавкой поверхностно-активного вещества, бесцветная жидкость с плотностью 1,24 г/см3.

--------------------------------

<*> А.с. N 916528. Опубл. в Б.И., 1982, N 12.

- Углекислый калий - мелкокристаллический порошок с содержанием основного вещества 92 - 98%.

- Сульфонат-эмульгатор - ПАВ - смесь алкилмоносульфонатов; содержание основного вещества 92%.

Лакокрасочные материалы

4.6. ПФ-115 - пентафталевая эмаль - суспензия сложных полиэфиров пентаэритрита и фталевой кислоты, модифицированных жирными кислотами растительных масел, в смеси с пигментами, наполнителями, сиккативами и растворителями; имеет широкую гамму цветов (более 20). Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное однородное глянцевое покрытие ПФ-115 обладает высокой атмосферостойкостью в условиях умеренного климата, эластичностью и высокой адгезионной прочностью сцепления с защищаемой поверхностью. Покрытие стойко к температурным колебаниям от -40 до +50 °C.

4.7. ХВ-785 - перхлорвиниловая эмаль - суспензия пигментов в растворе хлорированной поливинилхлоридной и алкидной смол в смеси летучих органических растворителей с добавлением пластификатора. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное покрытие стойко к воздействию агрессивных газов, кислот, растворов солей и щелочей при температуре не выше 60 °C.

Эмали ХВ-785 черного и красно-коричневого цвета стойки к химически агрессивным средам и атмосферным воздействиям.

4.8. ХВ-784 - перхлорвиниловый лак (бывш. ХСЛ) - раствор хлорированной поливинилхлоридной смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением пластификатора. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное покрытие может эксплуатироваться в диапазоне температур от -40 до +60 °C; устойчиво в условиях умеренного климата и в химически агрессивных средах.

4.9. КО-174 - кремнеорганическая эмаль - суспензия неорганических и органических пигментов в кремнеорганическом лаке с добавлением растворителя; имеет широкую цветовую гамму. Выпускается заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное покрытие КО-174 стойко в атмосферных условиях; обладает термостойкостью и эластичностью.

Технические характеристики огневлагозащитных материалов приведены в табл. 3.

Таблица 3

┌────────┬────────────────────────┬─────────┬───────────┬───────────────────┐

│Марка │ Компоненты и их │Раствори-│ Исходная │Прочие технические │

│мате- │соотношение, % (мас.); │тель │вязкость по│ характеристики │

│риала │ ГОСТ, ТУ │ │ ВЗ-4 при │ │

│(соста- │ │ │18 - 22 °C,│ │

│ва) │ │ │ с │ │

├────────┼────────────────────────┼─────────┼───────────┼───────────────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │

│ОС-12-03│ТУ 84-725-78 │ Ксилол │Не менее 18│Содержание │

│ │ │ │ │нелетучих веществ -│

│ │ │ │ │45%; однородное │

│ │ │ │ │гладкое покрытие, │

│ │ │ │ │укрывистое, │

│ │ │ │ │8 цветов; прочность│

│ │ │ │ │при ударе по │

│ │ │ │ │прибору У-2-20-25 │

│ │

│ Материалы для последовательной огневлагозащитной обработки │

│ОФП │Полиметафосфат натрия │ Вода │ 20 - 50 │ - │

│ГОСТ │технический │ │ │ │

│23790-79│ГОСТ 20291-80 - 35 - 40│ │ │ │

│ │Гидроокись алюминия ГДО │ │ │ │

│ │ТУ 48-01-17-70 │ │ │ │

│ │ - 14 - 16│ │ │ │

│ │Каолин <1> или глина │ │ │ │

│ │ - 4 - 6│ │ │ │

│ │Зола-уноса ТЭС - 14 - 16│ │ │ │

│ │Железный сурик │ │ │ │

│ │ГОСТ 8135-74 или │ │ │ │

│ │окись цинка │ │ │ │

│ │ГОСТ 10262-76 - 4 - 6│ │ │ │

│ │Мочевина ГОСТ 6691-77 │ │ │ │

│ │или тиомочевина │ │ │ │

│ │ГОСТ 6344-73 - 18 - 22│ │ │ │

│ │Вода - 44,4│ │ │ │

│С после-│ПФ-115 ГОСТ 6465-76 │Сольвент,│ 80 - 100 │Содержание │

│дующим │ │ уайт- │ │нелетучих веществ -│

│нанесе- │ │ спирит │ │45 - 55%; покрытие │

│нием │ │ │ │однородное глянце- │

│ПФ-115 │ │ │ │вое, укрывистое; │

│ │ │ │ │прочность при │

│ │ │ │ │изгибе не более │

│ │ │ │ │1 мм; при ударе не │

│ │ │ │ │менее 40 кгс x см │

│ │ │ │ │твердость не менее │

│ │ │ │ │0,15 - 0,20 │

│ПП │Углекислый калий │ - │ - │Плотность рабочего │

│Инструк-│ГОСТ 10690-73 - 25│ │ │раствора 1,24 г/см3│

│ции │Поверхностно-активное │ │ │ │

│ВНИИПО │вещество <2> - 1,0 - 1,5│ │ │ │

│МВД СССР│Вода - 74,0 - 73,5│ │ │ │

│С после-│ХВ-784 ГОСТ 7313-75 │ Р-4 │ 20 - 50 │Содержание │

│дующим │ │ │ │нелетучих веществ │

│нанесе- │ │ │ │14 - 17%; покрытие │

│нием │ │ │ │прозрачное, одно- │

│ХВ-784 │ │ │ │родное, глянцевое, │

│ │ │ │ │не скрывает текс- │

│ │ │ │ │туру древесины; │

│ │ │ │ │твердость пленки │

│ │ │ │ │по маятниковому │

│ │ │ │ │прибору - 0,50; │

│ │ │ │ │прочность на изгиб │

│ │ │ │ │не более 1 мм │

│ │ ┌ │ │ │ │

│ВПД │ |Меламино-мочевино- │ Вода │ - │ - │

│ГОСТ │ |формальдегидная │ │ │ │

│25130-82│ |смола ММФ │ │ │ │

│ │ |ТУ-6-10-664-79 │ │ │ │

│ │ | - 31,90│ │ │ │

│ │ |5%-ный водный │ │ │ │

│ │ |раствор натриевой │ │ │ │

│ │ос- |соли карбокси- │ │ │ │

│ │но- {метилцеллюлозы │ │ │ │

│ │ва |(марка 85-500) │ │ │ │

│ │ |ОСТ 6-05-386-80 │ │ │ │

│ │ | - 15,94│ │ │ │

│ │ |Мелем │ │ │ │

│ │ |ТУ-6-03-463-79 │ │ │ │

│ │ | - 18,44│ │ │ │

│ │ |Дициандиамид │ │ │ │

│ │ |ГОСТ 6988-73 │ │ │ │

│ │ | - 6,22│ │ │ │

│ │ └ │ │ │ │

│ │Аммофос марки А │ │ │ │

│ │ГОСТ 18918-79 - 27,5│ │ │ │

│С после-│ПФ-115 ГОСТ 6465-76 │Сольвент,│ 80 - 100 │Содержание │

│дующим │ │ уайт- │ │нелетучих веществ │

│нанесе- │ │ спирит │ │45 - 55%. Покрытие │

│нием │ │ │ │укрывистое, одно- │

│ПФ-115 │ │ │ │родное, глянцевое; │

│ │ │ │ │прочность при │

│ │ │ │ │изгибе не более │

│ │ │ │ │1 мм; прочность │

│ │ │ │ │при ударе не менее │

│ │ │ │ │40 кгс x см; │

│ │ │ │ │твердость не менее │

│ │ │ │ │0,15 - 0,20 │

│или │ │ │ │ │

│ХВ-785 │ХВ-785 ГОСТ 7313-75 │ Р-4, │ 30 - 100 │Содержание │

│ │ │сольвент │ │нелетучих веществ │

│ │ │ │ │23 - 36%. Покрытие │

│ │ │ │ │однородное, укры- │

│ │ │ │ │вистое; твердость │

│ │ │ │ │пленки по маятнико-│

│ │ │ │ │вому прибору не │

│ │ │ │ │менее 0,34 - 0,40; │

│ │ │ │ │прочность на изгиб │

│ │ │ │ │не более 1 мм │

│или │ │ │ │ │

│КО-174 │КО-174 ТУ-6-02-576-75 │ Р-5 │ 13 - 25 │Содержание │

│ │ │ │ │нелетучих веществ │

│ │ │ │ │20 - 25%; покрытие │

│ │ │ │ │укрывистое, одно- │

│ │ │ │ │родное, матовое или│

│ │ │ │ │полуматовое; проч- │

│ │ │ │ │ность на изгиб не │

│ │ │ │ │более 3 мм, твер- │

│ │ │ │ │дость не менее 0,32│

└────────┴────────────────────────┴─────────┴───────────┴───────────────────┘

Примечания. 1. Каолин или глина с содержанием (по массе) не менее 30% и не менее 40%.

2. В качестве поверхностно-активного вещества могут быть использованы:

ПО-ЗАИ - 1,5% по массе (ТУ 38-10923-75);

Сульфанол бессульфатный - 1,5% по массе (ТУ 6-01-1-157-78);

Сульфанат - 1,0% по массе (ГОСТ 15034-69).

Первичные алкисульфаты (СТП 75-72).

Приготовление огневлагозащитных материалов

4.10. ОС-12-03 - лакокрасочный материал заводского изготовления. Поставляется в комплекте с отвердителем (ТБТ, ПБТ, АГМ-3), вводимым в количестве 0,6 - 1,2%.

Операции по приготовлению рабочих лакокрасочных составов должны выполняться в следующей последовательности:

- смешение компонентов состава (если он неоднокомпонентный);

- разбавление лакокрасочных материалов растворителями;

- размешивание лакокрасочных материалов;

- фильтрование лакокрасочных материалов;

- определение рабочей вязкости.

Разведение лакокрасочных материалов до рабочей вязкости проводят растворителями в соответствии с требованиями ГОСТа и ТУ на конкретные материалы. Рецептура комбинированных растворителей приведена в Приложении 7. Вязкость рабочих составов определяют вискозиметром ВЗ-4 при температуре лакокрасочного материала 20 +/- 0,5 °C по ГОСТ 8420-74.

Перед наливом эмалей, лаков и растворителей отверстие и поверхность тары необходимо тщательно вытирать от грязи и пыли для устранения возможности загрязнения материалов. После вскрытия тары при наличии пленки ее следует осторожно удалить, не смешивая со всем лакокрасочным материалом.

Эмали и краски перед разведением необходимо тщательно перемешивать чистой деревянной мешалкой до получения однородного материала без малейшего осадка пигмента на дне тары.

Лаки после удаления пленки перемешивать не рекомендуется: их следует осторожно слить в смеситель для разведения. Остаток с осадком сливают в специальный бак для отходов.

Рабочие составы перед нанесением должны быть профильтрованы. Для фильтрации применяют проволочные тканые сетки по ГОСТ 3584-73 или ГОСТ 6613-73.

4.11. ОФП в сочетании с лакокрасочным материалом. Приготовление ОФП должно осуществляться в следующей последовательности:

- приготовление сухой смеси;

- приготовление шликера.

Приготовление сухой смеси. Приготовление сухой смеси осуществляется централизованным порядком в заводских условиях. При небольших объемах работ допускается приготовление сухой смеси на строительной площадке; при этом должна быть обеспечена защита компонентов и оборудования от увлажнения и загрязнения.

Компоненты смеси, имеющие влажность более 2% по массе, должны быть высушены при температуре не более 100 +/- 10 °C в любом сушильном оборудовании (сушильный шкаф, печь, барабан).

Полиметафосфат натрия, глина и тиомочевина должны быть раздроблены в щековых дробилках до частиц размером не более 15 мм.

Дозирование компонентов производят весовым дозатором с погрешностью не более +/- 0,1% по массе.

Смешение и помол компонентов осуществляется в шаровой мельнице с фарфоровыми мелящими телами до тонкости помола не более 2% по массе остатка на сите N 018 по ГОСТ 3485-73.

Объемная масса сухой смеси в уплотненном состоянии не должна превышать 215 кг/м3.

Сухая смесь должна храниться в полиэтиленовой таре, крафтмешках, фанерных и металлических бочонках в течение не более 1 года в сухих помещениях.

Приготовление шликера. Приготовление шликера осуществляется в лопастных мешалках периодического действия. Допускается приготовление шликера вручную в металлической емкости.

В чистую мешалку заливают необходимое количество воды, подогретой до температуры 20 - 70 °C, загружают сухую смесь и перемешивают до получения однородного состава.

При применении мочевины ее предварительно растворяют в воде, а затем в полученный раствор загружают остальную сухую смесь.

Сухая смесь (с тиомочевиной) должна составлять 5 весовых частей, а водопроводная вода - 4 весовые части.

Приготовленный шликер процеживают через сито по ГОСТ 3584-73 с отверстиями в свету не более 1 мм. Если остаток на сите превышает 2% (по массе), перемешивание повторяют.

Шликер должен храниться без потери свойств в герметично закрытой таре в сухих помещениях при температуре не менее 5 °C в течение не более 6 мес.

В случае загустения шликер разбавляют водой температурой 20 - 70 °C до требуемой вязкости.

ПФ-115, ХВ-785 - лакокрасочные материалы заводского изготовления. Технология приготовления лакокрасочных материалов приведена в п. 4.10.

4.12. ПП в сочетании с ХВ-784. Для приготовления пропиточного раствора в воде, нагретой до температуры 50 - 60 °C, при постоянном перемешивании растворяют углекислый калий.

В водный раствор, имеющий температуру 18 - 22 °C и плотность не ниже 1,24 (по ГОСТ 1300-74), добавляют поверхностно-активное вещество.

Приготовленный пропиточный раствор хорошо перемешивают, дают отстояться в течение суток.

Отстоявшийся раствор сливают при помощи резинового шланга в приготовленную тару и используют для пропитки.

Перхлорвиниловый лак ХВ-784 - материал заводского изготовления. Технология приготовления рабочего лакокрасочного состава приведена в п. 4.10.

4.13. ВПД в сочетании с лакокрасочным материалом. Огнезащитный состав ВПД поставляется заводом-изготовителем в двух упаковках: в одной упаковке - основной компонент пасты (см. табл. 3), в другой - аммофос.

Для приготовления рабочего состава оба компонента перемешивают в растворосмесителе типа СО-26Б или СО-23Б, СО-46А, а затем дважды пропускают через краскотерку типа СО-110, СО-116. При приготовлении рабочего состава его температура не должна превышать 35 °C.

Рабочий состав должен храниться не более суток при температуре не ниже 5 и выше 30 °C в закрытой емкости.

Лакокрасочные материалы ПФ-115, ХВ-785 и КО-174 заводского изготовления. Технология приготовления рабочих лакокрасочных составов представлена в п. 4.10.

Технология защитной обработки

4.14. Технология защитной обработки огневлагозащитными материалами с указаниями уровня их защитной способности приведена в табл. 4.

Таблица 4

┌─────────┬─────────────────┬──────┬──────┬─────────────────────┬─────────┐

│ Марка │Способ нанесения │Толщи-│Расход│ Уровень защитной │Адгезион-│

│материала├────────┬────────┤на │соста-│ способности │ная │

│(состава)│рекомен-│допуска-│покры-│ва, ├──────────┬──────────┤прочность│

│ │дуемый │емый │тия, │г/м2 │огнезащита│влагоза- │сцепления│

│ │ │ │мкм │ │ │щита │с поверх-│

│ │ │ │ │ ├──────────┼──────────┤ностью │

│ │ │ │ │ │ группа │категория │древеси- │

│ │ │ │ │ │горючести │ защитных │ны, МПа │

│ │ │ │ │ │защищенной│ покрытий │ │

│ │ │ │ │ │древесины │ по ГОСТ │ │

│ │ │ │ │ │ по ГОСТ │ 22406-77 │ │

│ │ │ │ │ │ 16363-76 │ │ │

├─────────┼────────┼────────┼──────┼──────┼──────────┼──────────┼─────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │

│ОС-12-03 │Пневма- │Безвоз- │ 250 │ - │Трудно- │Влаго- │1,6 - 2,4│

│ │тическое│душное │ │ │воспламе- │защитное │ │

│ │распыле-│распыле-│ │ │няемая │(К = 0,25)│ │

│ │ние │ние, │ │ │(16) <1> │<2> │ │

│ │ │кисть, │ │ │ │ │ │

│ │ │валик │ │ │ │ │ │

│ │

│ Материалы для последовательной огневлагозащитной обработки │

│ОФП │То же │Кисть │600 - │500 - │Трудно- │Влаго- │1,5 - 1,8│

│с после- │ │ │ 800│ 700│горючая │защитное │ │

│дующим │ │ │ │ │(5) │ │ │

│нанесе- │ │ │ │ │ │ │ │

│нием │ │ │ │ │ │ │ │

│ПФ-115 │ " │Безвоз- │90 - │ 250 │ │ │ │

│ │ │душное │ 110│ │ │ │ │

│ │ │распыле-│ │ │ │ │ │

│ │ │ние, │ │ │ │ │ │

│ │ │кисть, │ │ │ │ │ │

│ │ │валик │ │ │ │ │ │

│ВПД │Пневма- │Безвоз- │150 - │ 750 │Трудно- │Влаго- │ - │

│с после- │тическое│душное │ 200│ │горючая │защитное │ │

│дующим │распыле-│распыле-│ │ │(6) │ │ │

│нанесе- │ление │ние, │ │ │ │ │ │

│нием │ │кисть, │ │ │ │ │ │

│ПФ-115 │ │валик │ │ │ │ │ │

│или │ │ │ │ │ │ │ │

│ХВ-785 │ │ │90 - │ 250 │ │ │ │

│или │ │ │ 110│ │ │ │ │

│КО-174 │ │ │ │ │ │ │ │

│ПП │То же │Кисть, │ - │ 300 │Трудно- │Влаго- │1,3 - 1,6│

│с после- │ │валик │ │ │воспламе- │защитное │ │

│дующим │ │ │ │ │няемая │(К = 0,32)│ │

│нанесени-│ │ │70 - │250 - │(22) │ │ │

│ем ХВ-784│ │ │ 90│ 300│ │ │ │

└─────────┴────────┴────────┴──────┴──────┴──────────┴──────────┴─────────┘

Примечания. 1. В скобках указана средняя величина потери массы образца (%) при испытаниях по ГОСТ 16363-76.

2. В скобках указано значение показателя условной влагопроницаемости при испытаниях по ГОСТ 22406-77.

4.15. ОС-12-03. Технологические параметры нанесения и сушки лакокрасочного материала приведены в табл. 1 и 2 Приложения 1.

4.16. ОФП в сочетании с лакокрасочным материалом. При нанесении способом пневмораспыления используют насос типа БНР или пистолет-краскораспылитель по ГОСТ 7385-73 при давления воздуха 0,5 МПа. Расстояние от форсунки распылителя до окрашиваемой поверхности не более 40 см для пистолета-краскораспылителя и не более 70 см для БНР.

При пневмораспылении производят трехкратное нанесение; при нанесении вручную необходима двухразовая обработка.

Продолжительность межслойной сушки при температуре 18 - 23 °C - 24 ч; при температуре 50 °C - 2 ч; при 100 °C - 6 мин.

При нанесении ОФП температура воздуха должна быть не ниже +10 °C, относительная влажность не более 75%.

Лакокрасочный материал ПФ-115, ХВ-785 наносят после полного высыхания покрытия ОФП (не ранее чем через сутки). Технологические параметры различных способов нанесения и сушки лакокрасочных материалов приведены в табл. 1 и 2 Приложения 1.

4.17. ПП в сочетании с ХВ-784. Нанесение пропиточного состава ПП можно производить механизированным способом (пневматическое распыление) или вручную (кисть, валик) при строгом соблюдении норм расхода состава (см. табл. 4).

Пропиточный состав, нагретый до 50 - 60 °C, наносят за два раза; при нанесении состава при его температуре 15 - 18 °C необходима трехкратная обработка. Нанесение пропиточного состава должно производиться при температуре воздуха не ниже +10° и относительной влажности не выше 70%.

Продолжительность выдержки между обработками должна быть не менее 6 ч при указанных параметрах температуры и влажности воздуха.

Нанесение лакокрасочного материала ХВ-784 на деревянные конструкции, обработанные составом ПП, должно производиться после полного высыхания поверхности древесины до влажности 10 - 12%.

Технологические параметры различных способов нанесения и сушки лака ХВ-784 приведены в табл. 1 и 2 Приложения 1.

4.18. ВПД в сочетании с лакокрасочным материалом. Нанесение огнезащитного состава ВПД может осуществляться механизированным способом нанесения (пневматическое или безвоздушное распыление) или вручную (кисть, валик).

Нанесение и сушка состава должны производиться при температуре окружающего воздуха не ниже +10 и не выше 35 °C и влажности не более 80%. Продолжительность выдержки между обработками при указанных параметрах воздуха не менее 5 ч; практическое высыхание - 24 ч; окончательное формирование покрытия происходит через 4 - 5 сут после нанесения последнего слоя. Нанесение лакокрасочного материала должно осуществляться только после окончательного формирования покрытия ВПД.

Способы нанесения лакокрасочных материалов (ПФ-115, ХВ-785, КО-174) и их технологические параметры приведены в табл. 1 и 2 Приложения 1.

5. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ДЕРЕВЯННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ОТ УВЛАЖНЕНИЯ И БИОРАЗРУШЕНИЯ

5.1. Для защиты от увлажнения и от биоразрушения рекомендуются влагобиозащитные лакокрасочные или маслянистые материалы, или последовательная комбинированная поэтапная обработка водорастворимым антисептиком и атмосферо- или влагостойким лакокрасочным материалом.

Влагобиозащитные материалы

Лакокрасочные

5.2. Перхлорвиниловый лак ХВ-784 - см. п. 4.8.

5.3. Перхлорвиниловая эмаль ХВ-124 - раствор перхлорвиниловой смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением других смол, пластификаторов и пигментов. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

В отвержденном состоянии покрытие ХВ-124 матовое, эластичное, трещиностойкое, имеет прочное сцепление с древесиной; влагоморозостойкое, обладает также стойкостью к морской атмосфере. Рекомендуется применять в условиях умеренного и тропического климата.

Маслянистые

5.4. КМ - масло каменноугольное - продукт перегонки каменноугольной смолы коксовых печей. Жидкость темно-коричневого цвета с резким специфическим запахом, не вымываемая водой; токсична, выкипает при температурах в пределах 200 - 400 °C.

5.5. КСМ - смесь каменноугольного (КМ) и сланцевого (СМ) масел.

- Масло сланцевое - продукт переработки горючих сланцев; фракции, отгоняющиеся при 210 - 350 °C; условная вязкость при 80 °C не более 1,3 - 1,4, плотность при 20 °C не более 0,995 г/см3; температура вспышки 100 °C, температура самостоятельного горения 395 °C; менее токсично по сравнению с каменноугольным маслом, в остальном имеет те же свойства.

5.6. КАМ - смесь каменноугольного (КМ) и антраценового (АМ) масел.

- Масло антраценовое - технические характеристики аналогичны КМ (см. п. 5.4 настоящего раздела).

5.7. ПМВ - смесь петролатума, пентахлорфенола и зеленого масла.

- Петролатум - неводная гидрофобная жидкость светло-коричневого цвета, состоящая из смеси парафина и церизинов с высоковязким очищенным маслом; удельный вес 0,85 г/см3, температура каплепадения (застывания) - 55 °C, температура вспышки 240 - 250 °C; содержание воды не более 1%; взрывоопасен.

- Пентахлорфенол - см. п. 3.3.

Материалы для последовательной обработки

с целью защиты от увлажнения и биоразрушения

Водорастворимые антисептики: кремнефтористый аммоний (КФА), тетрафторборат аммония (ТФБА) и др. в сочетании с атмосферо- или влагостойкими лакокрасочными материалами (ПФ-115, ПФ-133, ПФ-14, МЧ-181, ПФ-170, ХВ-1100, ХВ-110, УР-49, УРФ-1128, УР-19).

5.8. КФА - кремнефтористый аммоний - безводная аммонийная соль кремнефтористоводородной кислоты; белый кристаллический порошок с легким запахом аммиака; обладает высокой растворимостью в воде; легко проникает в древесину и вымывается из нее; снижает свои защитные свойства при контакте с цементом, мелом; негигроскопичен, неогнеопасен.

5.9. ТФБА - см. п. 3.15.

5.10. ПФ-115 - см. п. 4.6.

5.11. МЧ-181 - алкидно-карбамидная эмаль - суспензия пигментов в алкидно-карбамидном лаке кислотного отверждения. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

5.12. ПФ-133 - пентафталевая эмаль - суспензия сложных полиэфиров пентаэритрита и фталевой кислоты в смеси с пигментами, наполнителями, сиккативами и растворителями. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное покрытие обладает высокой атмосферостойкостью в условиях умеренного климата, эластичностью и высокой адгезионной прочностью сцепления с древесиной.

5.15. ХВ-1100, ХВ-110 - перхлорвиниловые эмали - растворы перхлорвиниловой смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением других смол, пластификаторов и пигментов. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное покрытие устойчиво к воздействию атмосферных факторов в условиях умеренного климата.

5.14. УР-49 - уретановая эмаль - суспензия пигментов в растворе лака УР-293. Поставляется заводом-изготовителем в комплекте с растворителем Р-189.

Отвержденное глянцевое покрытие обладает высокой прочностью, твердостью, влагостойкостью, высокой адгезионной прочностью сцепления с древесиной; может эксплуатироваться в атмосферных условиях умеренного климата под навесом.

5.15. УРФ-1128 - уретаново-алкидная эмаль - суспензия пигментов в уралкидах с добавлением сиккативов. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное глянцевое покрытие обладает влагоморозостойкостью и высокой адгезионной прочностью сцепления с древесиной, атмосферостойкостью.

Технические характеристики влагобиозащитных материалов приведены в табл. 5.

Приготовление влагобиозащитных материалов

5.16. Лакокрасочные материалы (ХВ-784, ХВ-124, ПФ-115, ПФ-133, ПФ-14, МЧ-181, ХВ-1100, ХВ-110, УР-49, ПФ-170, УР-19, УР-293) и маслянистые жидкости (КМ, СМ, АМ, ПМ) поставляются заводом-изготовителем в готовом виде. Технология приготовления рабочих лакокрасочных растворов приведена в п. 4.10.

5.17. Для приготовления составов КСМ и КАМ необходимо осуществить подогрев каждого компонента до 60 - 80 °C при тщательном перемешивании. Смешение компонентов должно производиться без снижения их температуры. Перемешивание смеси продолжают в течение 20 - 30 мин, после чего ей дают отстояться. При охлаждении вязкость состава возрастает. Перед употреблением составы нагревают до требуемой температуры.

5.18. Для приготовления состава ПМВ необходимо подогреть петролатум до температуры 80 - 90 °C и при непрерывном перемешивании добавить пентахлорфенол и зеленое масло. При охлаждении смесь загустевает. Перед употреблением ее нагревают до требуемой температуры.

5.19. Приготовление водорастворимых антисептиков должно осуществляться по методике приготовления биоогнезащитных составов (см. пп. 3.16 - 3.28).

Технология защитной обработки

5.20. Технология защитной обработки влагобиозащитными материалами с указанием уровня их защитной способности приведена в табл. 6.

Таблица 6

┌─────────┬─────────────────┬───────────┬─────────┬───────────────────────┐

│ Марка │ Рекомендуемые │ Общее │ Толщина │ Уровень защитной │

│раствора │способы обработки│поглощение,│покрытия,│ способности │

│ │ │ПГ, кг/м3. │ мкм ├─────────┬─────────────┤

│ │ │ Удержание,│ │биозащита│ влагозащита │

│ │ │ УД, г/м2. │ ├─────────┼─────────────┤

│ │ │ Расход, │ │группа │ категория │

│ │ │ РД, г/м2 │ │биостой- │ защитных │

│ │ │ │ │кости │ покрытий и │

│ │ │ │ │защищен- │ пропиточных │

│ │ │ │ │ной │ составов по │

│ │ │ │ │древесины│ГОСТ 22406-77│

├─────────┼─────────────────┼───────────┼─────────┼─────────┼─────────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │

│ХВ-784 │Пневматическое │ РД 350 │ 70 - 90 │Био- │Влагозащитное│

│ │или безвоздушное │ │ │стойкая │(0,32) <1> │

│ │распыление. │ │ │ │ │

│ │Допускается │ │ │ │ │

│ │нанесение вручную│ │ │ │ │

│ │(кисть, валик) │ │ │ │ │

│ХВ-124 │То же │ РД │100 - 120│То же │То же (0,26) │

│ │ │ 250 - 300 │ │ │ │

│КМ │Способ пропитки │ ПГ │ - │ " │Влагозащитное│

│ │"давление-давле- │ 100 - 180 │ │ │ │

│ │ние-вакуум". │ │ │ │ │

│ │Допускаются все │ │ │ │ │

│ │способы пропитки │ │ │ │ │

│ │под давлением │ │ │ │ │

│КСМ │То же │ ПГ │ - │ " │То же │

│ │ │ 105 - 185 │ │ │ │

│КАМ │ " │ " │ - │ " │ " │

│ПМВ │Способ пропитки │ ПГ 3 - 7 │ - │Био- │Влагозащитное│

│ │"прогрев-холодная│ <2> │ │стойкая │ │

│ │ванна". │ │ │ │ │

│ │Допускаются все │ │ │ │ │

│ │способы пропитки │ │ │ │ │

│ │под давлением │ │ │ │ │

│Водораст-│Всеми способами │УД 35 - 50 │ - │ " │ │

│воримыми │поверхностной │ <3> │ │ │ │

│антисеп- │пропитки (опрыс- │ │ │ │ │

│тиками, │кивание, погруже-│ │ │ │ │

│КФА, ТФБА│ние, вымачивание,│ │ │ │ │

│ │кисть и т.д.) │ │ │ │ │

│с после- │Пневматическое │ РД │90 - 120 │ " │Влагозащитное│

│дующим │или безвоздушное │ 250 - 350 │ │ │(0,15 - 0,27)│

│нанесени-│распыление. │ │ │ │ │

│ем лако- │Допускается │ │ │ │ │

│красочных│нанесение вручную│ │ │ │ │

│материа- │(кисть, валик) │ │ │ │ │

│лов │ │ │ │ │ │

│(ПФ-115, │ │ │ │ │ │

│ПФ-133, │ │ │ │ │ │

│МЧ-181, │ │ │ │ │ │

│ХВ-1100, │ │ │ │ │ │

│ХВ-110, │ │ │ │ │ │

│УР-49, │ │ │ │ │ │

│УРФ-1128,│ │ │ │ │ │

│ПФ-170, │ │ │ │ │ │

│УР-19 │ │ │ │ │ │

└─────────┴─────────────────┴───────────┴─────────┴─────────┴─────────────┘

Примечания. 1. В скобках указана величина коэффициента условной влагопроницаемости по ГОСТ 22406-77.

2. Поглощение препарата ПМВ указано в килограммах пентахлорфенола.

3. Удержание дано в пересчете на сухую соль.

5.21. Технологические параметры различных способов нанесения и сушки лакокрасочных материалов механизированным способом и вручную приведены в табл. 1 и 2 Приложения 1.

5.22. Технология пропитки под давлением маслянистыми антисептиками должна соответствовать ГОСТ 20022.5-75.

5.23. Технология пропитки древесины водорастворимыми антисептиками способом нанесения на поверхность должна соответствовать ГОСТ 200022.9-75.

5.24. Нанесение лакокрасочных материалов на поверхность, обработанную водорастворимыми антисептиками, должно осуществиться после подсушки древесины до влажности 12 +/- 2% и удаления с ее поверхности выкристаллизовавшейся соли антисептика.

6. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ КОМПЛЕКСНОЙ ЗАЩИТЫ ДЕРЕВЯННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ОТ УВЛАЖНЕНИЯ, БИОРАЗРУШЕНИЯ И ВОЗГОРАНИЯ

6.1. Для защиты деревянных конструкций от увлажнения, биоразрушения и возгорания рекомендуются составы, обладающие полным комплексом влагобиоогнезащитных свойств, или проведение обработки огнебиозащитным материалом с последующим нанесением влагозащитного материала.

Биоогневлагозащитные материалы

6.2. ХВ-5169 - перхлорвиниловая эмаль - раствор перхлорвиниловой смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением других смол, пластификаторов и пигментов. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

В отвержденном состоянии укрывистое покрытие ХВ-5169 обладает атмосферобиоогнезащитными свойствами, имеет прочное сцепление с древесными подложками.

6.3. Буроугольная композиция (БК) <*> - смесь расплавленного воска, олифы "Оксоль", буры, экстракта сиккатива и воды. Состав рецептурного приготовления. Срок хранения состава не более 6 мес.

--------------------------------

<*> А.с. N 818870. Опубл. в Б.И., 1981, N 13.

Буроугольный воск получают методом экстракции бурых углей бензином; температура каплепадения не ниже 82 °C; воспламенения - 275 °C; содержание смолы не более 20%; при нормальной температуре воск находится в твердом состоянии; химически инертен, нетоксичен; при нагревании выше 150 °C воск разлагается с выделением углеводородов.

- Олифа "Оксоль" - продукт окисления растительных масел с последующим введением сиккатива и разбавлением уайт-спиритом; содержание пленкообразующего вещества 54,5 - 55,5%; условная вязкость по ВЗ-4 при 20 °C 18 - 25 с; время высыхания при 20 °C 20 - 24 ч.

- Бура - см. п. 3.6.

При нагревании до 85 - 95 °C буроугольная композиция - жидкость коричневого цвета без запаха, с плотностью при 90 °C 0,890 г/см3. БК может быть использована в качестве покрывного и пропиточного составов.

В отвержденном состоянии покрытие (пропитанная зона древесины) обладает атмосферостойкостью, биоогнезащитными свойствами, имеет прочное сцепление с древесными подложками, не скрывает текстуру древесины.

6.4. Пентафталевая эмаль ПФ-115 с добавкой препарата огнебиозащитного действия ПББ-255.

Пентафталевая эмаль ПФ-115 - п. 4.6, табл. 3 и 4.

Препарат ПББ - п. 3.8 табл. 1 и 2.

Материалы для последовательной обработки

с целью защиты от биоразрушения, возгорания и увлажнения

6.5. Водорастворимый пропиточный состав, обладающий биоогнезащитными свойствами (ББ-11, ХМБ-444, ТФБА, ПББ, ХМББ), с последующей обработкой влагостойким лакокрасочным материалом (ПФ-115, ХВ-1100, МЧ-181, ПФ-133, ПФ-170, ХВ-110, УР-49, УРФ-1128, УР-19) или последующей сушкой - пропиткой в маслянистой гидрофобной жидкости (петролатуме).

Перед нанесением лакокрасочных материалов на антисептированную, антипирированную поверхность необходимо просушить древесину при мягких режимах до влажности 12%, очистить поверхность от выкристаллизовавшейся соли антисептика-антипирена.

Использование маслянистой жидкости позволяет совместить операцию сушки древесины, увлажненной в процессе обработки водорастворимым биоогнезащитным составом, с ее гидрофобизацией.

Технические и технологические характеристики огнебиозащитных препаратов приведены в разделе 3 и в табл. 1 и 2; лакокрасочных материалов - в разделе 4 и в табл. 3 и 4; петролатума - в разделе 5 и в табл. 5 и 6.

6.6. Технические характеристики биоогневлагозащитных материалов приведены в табл. 7.

Таблица 7

┌─────────────┬──────────────────┬─────────────┬─────────┬────────────────────┐

│ Марка │ Компоненты и их │ Исходные │Раствори-│ Прочие технические │

│ материала │соотношение, % по ├──────┬──────┤тель │ характеристики │

│ │ массе; ГОСТ, ТУ │по │плот- │ │ │

│ │ │ВЗ-4 │ность,│ │ │

│ │ │при │г/см3 │ │ │

│ │ │20 °C,│ │ │ │

│ │ │с │ │ │ │

├─────────────┼──────────────────┼──────┼──────┼─────────┼────────────────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │

│ХВ-5169 │ТУ 6-10-745-76 │30 - │ - │ Р-4 │Укрывистое покрытие;│

│ │ │ 70│ │ │матовое, различных │

│ │ │ │ │ │цветов, кроме │

│ │ │ │ │ │белого. Прочность │

│ │ │ │ │ │пленки при ударе │

│ │ │ │ │ │30 кгс x см; при │

│ │ │ │ │ │изгибе по шкале │

│ │ │ │ │ │гибкости не более │

│ │ │ │ │ │1 мм │

│БК │Буроугольный воск │ │0,890 │ Олифа │Покрытие │

│ │ТУ 39-01-232-76 │ │при │"Оксоль" │светло-коричневого │

│ │ - 10│ │80 - │ │цвета, матовое, не │

│ │Олифа "Оксоль" │ │ 85 °C│ │скрывающее текстуру │

│ │ГОСТ 190-78 - 70│ │ │ │древесины │

│ │Сиккатив │ │ │ │ │

│ │ГОСТ 1003-73 - 10│ │ │ │ │

│ │Бура ГОСТ 8429-77 │ │ │ │ │

│ │ - 5│ │ │ │ │

│ │Вода - 5│ │ │ │ │

│ПФ-115 │ПФ-115 │50 - │ - │Сольвент,│Укрывистое покрытие │

│с добавкой │ГОСТ 6465-76 - 89│ 70│ │ уайт- │различных цветов │

│ПББ-255 │ПББ-255 │ │ │ спирит │(см. табл. 3) │

│ │ГОСТ 23787.7-79 │ │ │ │ │

│ │ - 11│ │ │ │ │

│ │

│ Материалы для последовательной биоогневлагозащитной обработки │

│Водораствори-│См. табл. 1 │ │ │ │ │

│мые биоогне- │ │ │ │ │ │

│защитные │ │ │ │ │ │

│составы ББ-11│ │ │ │ │ │

│или ХМБ-444 │ │ │ │ │ │

│или ТФБА или │ │ │ │ │ │

│ПББ │ │ │ │ │ │

│с последующим│См. табл. 3 и 5 │ │ │ │ │

│нанесением │ │ │ │ │ │

│лакокрасочных│ │ │ │ │ │

│материалов │ │ │ │ │ │

│ПФ-115 │ │ │ │ │ │

│или ХВ-1100 │ │ │ │ │ │

│или ХВ-110 │ │ │ │ │ │

│или МЧ-181 │ │ │ │ │ │

│или ПФ-133 │ │ │ │ │ │

│или ПФ-170 │ │ │ │ │ │

│или УРФ-1128 │ │ │ │ │ │

│или УР-19 │ │ │ │ │ │

│или УР-49 │ │ │ │ │ │

│Водораство- │См. табл. 1 │ │ │ │ │

│римые био- │ │ │ │ │ │

│огнезащитные │ │ │ │ │ │

│составы │ │ │ │ │ │

│ББ-11 или │ │ │ │ │ │

│ХМБА-444 или │ │ │ │ │ │

│ТФБА или │ │ │ │ │ │

│ПББ или ХМББ │ │ │ │ │ │

│с последующей│См. табл. 5 │ │ │ │ │

│сушкой- │ │ │ │ │ │

│пропиткой │ │ │ │ │ │

│в петролатуме│ │ │ │ │ │

└─────────────┴──────────────────┴──────┴──────┴─────────┴────────────────────┘

Приготовление биоогневлагозащитных материалов

6.7. ХВ-5169. Лакокрасочный материал заводского изготовления. Технология приготовления рабочего раствора приведена в п. 4.10.

6.8. Буроугольная композиция БК. В размельченный и расплавленный буроугольный воск при непрерывном перемешивании добавляют требуемое количество олифы "Оксоль" и сиккатива. Растворенную в кипящей воде буру вводят в состав медленно малыми порциями. Состав со всеми компонентами перемешивают до получения однородной смеси в течение 20 - 30 мин.

При охлаждении смесь загустевает и перед употреблением ее необходимо нагреть до температуры 80 - 90 °C.

6.9. Пентафталевая эмаль ПФ-115 с добавкой ПББ-255. ПББ-255 приготовляют путем смешивания размельченных сухих компонентов, просеянных через сито с диаметром отверстий 0,2 мм. Требуемое количество добавки ПББ в сухом порошкообразном состоянии вводят в пентафталевую эмаль ПФ-115 малыми порциями при непрерывном перемешивании в течение 20 - 30 мин.

Технология защитной обработки

6.10. Технология защитной обработки биоогневлагозащитными материалами с указанием уровня их защитной способности приведена в табл. 8.

Таблица 8

┌────────┬─────────────────────┬────────┬──────┬──────┬───────────────────────────────┐

│Защитное│ Способ защитной │Поглоще-│Толщи-│Адге- │ Уровень защитной способности │

│средство│ обработки │ние ПГ, │на │зион- ├────────────┬──────────┬───────┤

│ │ │кг/м3. │покры-│ная │влагозащита │огнезащита│био- │

│ │ │Расход │тия, │проч- │ │ │защита │

│ ├──────────┬──────────┤РД, │мкм │ность,├────────────┼──────────┼───────┤

│ │рекоменду-│допуска- │г/м2. │ │МПа │категория │группа │группа │

│ │емый │емый │Удержа- │ │ │защитных │горючести │био- │

│ │ │ │ние УД, │ │ │покрытий и │защищенной│стой- │

│ │ │ │г/м2 │ │ │пропиточных │древесины │кости │

│ │ │ │ │ │ │составов │по ГОСТ │защи- │

│ │ │ │ │ │ │по ГОСТ │16363-76 │щенной │

│ │ │ │ │ │ │22406-77 │(потеря │древе- │

│ │ │ │ │ │ │(показатель │массы │сины │

│ │ │ │ │ │ │условной │образцов │ │

│ │ │ │ │ │ │влагопро- │при огне- │ │

│ │ │ │ │ │ │ницаемости) │вых испы- │ │

│ │ │ │ │ │ │ │таниях, %)│ │

├────────┼──────────┼──────────┼────────┼──────┼──────┼────────────┼──────────┼───────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │ 9 │

│ХВ-5169 │Пневмати- │Кисть, │РД 600 │ 250 │1,9 - │Влагозащит- │Трудновос-│Био- │

│ │ческое │валик │ │ │ 2,8│ное покры- │пламеняе- │стойкая│

│ │распыление│ │ │ │ │тие (0,17) │мая (21) │ │

│БК │Пневмати- │Кисть, │РД 130 │80 - │1,5 - │То же (0,29)│То же (25)│ То же │

│(покров-│ческое │валик │ │ 100│ 2,1│ │ │ │

│ный │распыление│ │ │ │ │ │ │ │

│состав) │с нагревом│ │РД 270 │130 - │2,0 - │ " (0,15)│ " (23)│ " │

│ │ │ │ │ 150│ 3,0│ │ │ │

│БК │Прогрев │ │ПГ 46 - │ - │ - │Влаго- │ " (20)│ " │

│(пропи- │сухим │ │ 60│ │ │защитный │ │ │

│точный │воздухом -│ │ │ │ │пропиточный │ │ │

│состав) │прогрев │ │ │ │ │состав │ │ │

│ │паром - │ │ │ │ │(0,19) │ │ │

│ │погружение│Прогрев │ПГ 30 - │ - │ - │То же (0,32)│ " (28)│ " │

│ │в раствор │сухим │ 45│ │ │ │ │ │

│ │ │воздухом -│ │ │ │ │ │ │

│ │ │погружение│ │ │ │ │ │ │

│ │ │в раствор;│ │ │ │ │ │ │

│ │ │погружение│ │ │ │ │ │ │

│ │ │в раствор │ │ │ │ │ │ │

│ПФ-115 с│Пневмати- │Кисть, │РД 250 -│100 - │2,5 - │Влагозащит- │ " (25)│ " │

│добавкой│ческое │валик │ 300│ 120│ 3,0│ное покры- │ │ │

│ПББ-255 │распыление│ │ │ │ │тие (0,32) │ │ │

│ │

│ Материалы для последовательной биоогневлагозащитной обработки │

│Водные │Способы │Способы │УД 40 - │ - │ - │ - │Трудновос-│ " │

│растворы│Б, В <1> │Д, Е, Ж │ 60 <2>│ │ │ │пламеняе- │ │

│биоогне-│ │ │ │ │ │ │мая │ │

│защитных│ │Способы │ПГ 60 - │ - │ - │ - │Трудно- │ " │

│составов│ │Д, Е, Ж │ 90│ │ │ │горючая │ │

│с после-│Пневмати- │Безвоздуш-│РД 250 -│100 - │1,8 - │Влагоза- │ │ │

│дующим │ческое │ное распы-│ 350│ 150│ 3,2│щитное │ │ │

│нанесе- │распыление│ление, │ │ │ │покрытие │ │ │

│нием │ │кисть, │ │ │ │(0,15 - │ │ │

│лакокра-│ │валик │ │ │ │ 0,32)│ │ │

│сочных │ │ │ │ │ │ │ │ │

│материа-│ │ │ │ │ │ │ │ │

│лов │ │ │ │ │ │ │ │ │

│Водный │Способ │Способ Д │ПГ 60 - │ - │ - │ - │Трудновос-│Био- │

│раствор │Е, Ж │ │ 90│ │ │ │пламеняе- │стойкая│

│биоогне-│ │ │ │ │ │ │мая │ │

│защитных│ │ │ │ │ │ │ │ │

│составов│ │ │ │ │ │ │ │ │

│с после-│Способ Д │ - │ │ │ │Влагоза- │ │ │

│дующей │ │ │ │ │ │щитный │ │ │

│сушкой- │ │ │ │ │ │пропиточ- │ │ │

│пропит- │ │ │ │ │ │ный состав │ │ │

│кой в │ │ │ │ │ │(0,26 - │ │ │

│петрола-│ │ │ │ │ │ 0,32)│ │ │

│туме <3>│ │ │ │ │ │ │ │ │

└────────┴──────────┴──────────┴────────┴──────┴──────┴────────────┴──────────┴───────┘

Примечания. 1. Способы пропитки приведены в примечании 3 табл. 2.

2. В пересчете на сухую соль антисептика (антипирена).

3. После пропитки необходимо удалить избытки петролатума с поверхности пропитанных элементов до их остывания.

6.11. ХВ-5169. Технологические параметры механизированного и ручного способов нанесения и сушки лакокрасочного материала приведены в табл. 1 и 2 Приложения 1.

6.12. а) БК - покровный состав. Нанесение буроугольной композиции может осуществляться механизированным способом (пневматическим распылением с нагревом) и вручную (кисть, валик).

Перед нанесением защитной композиции необходимо в течение 30 - 40 мин прогревать поверхность древесины сухим воздухом с температурой 80 °C. Температура рабочего раствора должна быть 80 - 90 °C. Рабочая вязкость раствора по ВЗ-4 при указанной температуре 30 - 35 с. Толщина одного слоя при пневматическом распылении 35 - 40 мкм, при ручном нанесении 60 - 70 мкм.

б) БК - пропиточный состав. Пропитка может осуществляться следующими способами: прогрев сухим воздухом - погружение в раствор; прогрев сухим воздухом - прогрев паром - погружение в раствор; погружение в раствор.

Первый способ пропитки. Температура сухого воздуха при прогреве 100 °C, температура раствора 80 °C. Продолжительность выдержки при прогреве воздухом и в растворе не менее 1 ч.

Второй способ пропитки. Температура сухого воздуха при прогреве - 80 °C; температура влажного пара - 120 °C, температура раствора - 80 °C. Продолжительность выдержки при прогреве воздухом и паром - не менее 30 - 40 мин; в растворе - не менее 1 ч.

Третий способ пропитки. Температура рабочего раствора 80 °C. Продолжительность выдержки в растворе не менее 1 ч.

6.13. ПФ-115 с добавкой ПББ-255. Технологические параметры нанесения аналогичны параметрам нанесения лакокрасочного материала ПФ-115 без добавки (см. табл. 1 и 2 Приложения 1).

7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЗАЩИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

И ЗАЩИТНЫХ ОБРАБОТОК

7.1. Для обеспечения высокого качества защитных покрытий и пропиток, а также их эксплуатационной стойкости обязательно строгое соблюдение технологического процесса защитной обработки. Контролю подлежат:

- материалы, применяемые для защитной обработки;

- последовательность основных операций;

- режимы технологической операции.

Контроль качества защитных материалов

7.2. Защитные материалы и их компоненты должны иметь паспорт завода-изготовителя с указанием срока их годности.

7.3. Защитные материалы (пропиточные составы, лакокрасочные материалы) должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТ или ТУ и контролироваться по показателям, указанным в этих нормативных документах.

Пропиточные составы

7.4. При приготовлении рабочих пропиточных растворов необходимо контролировать:

- дозировку компонентов;

- температуру воды для водорастворимых составов (термометр по ГОСТ 215-73);

- концентрацию приготовленного раствора по его плотности (ареометр по ГОСТ 1300-74).

Лакокрасочные материалы

7.5. При приготовлении рабочих лакокрасочных составов необходимо контролировать:

- вязкость по ГОСТ 8420-74;

- содержание нелетучих веществ по ГОСТ 17537-72.

Контроль качества защитной обработки

при использовании пропиточных составов

7.6. При пропитке способом нанесения на поверхность необходимо контролировать удержание пропиточной жидкости, определяемое по разности массы пропитываемого материала до и после пропитки.

Удержание защитного средства в г/м2 вычисляют по формуле

, (1)

где Q - количество удержанной пропиточной жидкости, г;

C - концентрация раствора антисептика-антипирена, %;

S - площадь пропитываемой поверхности, м2.

7.7. При пропитке способом погружения определение проводят для каждой загрузки изделий; для пропитки способом опрыскивания и нанесения кистью на 20 деталях (элементах).

При пропитке древесины (фанеры) в конструкциях удержание защитного средства определяют по расходу пропиточной жидкости по формуле

, (2)

где - масса емкости с пропиточной жидкостью до пропитки, г;

- масса емкости с пропиточной жидкостью после пропитки, г.

7.8. При пропитке способом вымачивания необходимо контролировать глубину пропитки и поглощение пропиточной жидкости по разности массы пропитываемого материала до и после пропитки.

Поглощение защитного средства в кг/м3 вычисляют по формуле

, (3)

где Q и C - см. п. 7.6;

V - объем пропитываемого материала, м3.

Глубину пропитки в загрузке определяют на 10 случайно выбранных изделиях не позднее чем через 2 ч после их выгрузки из ванны.

Пробу для определения глубины пропитки берут посередине длины изделий пустотелым буром с внутренним диаметром 5 мм.

Глубину пропитки защитными средствами, окрашивающими древесину, определяют по ширине окрашенной зоны; для неокрашивающих защитных средств необходимо предварительное нанесение на поверхность пробы раствора индикатора.

7.9. При пропитке панельным способом необходимо контролировать глубину пропитки из расчета одна проба на каждые 3 м2 панели и поглощение пропиточной жидкости по каждой панели.

Методика определения глубины пропитки приведена в п. 7.8.

Удельное поглощение защитного средства в кг на 1 м2 панели вычисляют по формуле

, (4)

где Q - расход пропиточной жидкости на панель, кг;

C - концентрация защитного средства в пропиточной жидкости, %;

S - площадь панели.

7.10. При пропитке способами прогрев-холодная ванна, вакуум-атмосферное давление-вакуум, давление-давление-вакуум, вакуум-давление-вакуум необходимо контролировать глубину пропитки и поглощение по разности объема пропиточной жидкости до и после пропитки.

Методика определения глубины пропитки и поглощения защитного средства в кг/м3 приведена в п. 7.8.

При пропитке в маслянистых жидкостях поглощение (q) определяют по формуле

, (5)

где - количество поглощенной пропиточной жидкости, м3;

- плотность маслянистой пропиточной жидкости, кг/м3.

Контроль качества защитной обработки

при использовании лакокрасочных материалов

7.11. Лакокрасочные покрытия (после полного завершения всех операций по нанесению и сушки лакокрасочных материалов) контролируют по следующим показателям:

- соответствие декоративного вида покрытия требованиям ГОСТ 9.032-74;

- адгезия пленки покрытий к защищаемой поверхности по методике, приведенной в Приложении 8;

- толщина лакокрасочного покрытия по ГОСТ 13639-75 (для прозрачных покрытий), по ГОСТ 14644-75 (для непрозрачных покрытий).

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. При организации и производстве всех видов работ по защитной обработке конструкций, при проектировании цехов, имеющих в своем составе окрасочные отделения и отделения пропитки конструкций био- и биоогнезащитными составами (препаратами), необходимо соблюдать все действующие правила по технике безопасности и пожарной безопасности, изложенные в следующих документах:

СНиП III-А.11-70. Техника безопасности в строительстве

СНиП II-А.5-70*. Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений

СНиП II-М.2-72*. Производственные здания промышленных предприятий. Нормы проектирования

СН 245-71. Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий. М.: Стройиздат, 1972

Правила и нормы техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов. М.: ВЦНИИОТ, 1974

НиТУ 108-56. Нормы и технические условия проектирования складских предприятий и хозяйств для хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей

Правила техники безопасности и промышленной санитарии в деревообрабатывающей промышленности. М.: Стройиздат, 1966

ГОСТ 12.3.005-75. Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-76. Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-76. Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования.

Техника безопасности при работе

с биоогне- и биовлагозащитными пропиточными составами

8.2. Сухие порошкообразные вещества до употребления должны храниться в помещении, защищенном от атмосферных осадков. Хранение их без тары (навалом) запрещается.

8.3. Деревянная и бумажная тара из-под биовлаго- и биоогнезащитных препаратов должна уничтожаться. Металлическая тара после тщательной промывки теплой водой может быть использована для технических целей.

8.4. Раскупоривание тары с пылящими компонентами должно производиться под вытяжным зонтом.

8.5. Участки цехов, где проводят работы по приготовлению растворов, должны иметь приточно-вытяжную вентиляцию. Приготовление растворов должно производиться в закрытых емкостях, снабженных механическими мешалками. Во избежание распыления порошкообразные компоненты перед загрузкой рекомендуется слегка смачивать водой. Перемешивание раствора в реакторе должно производиться при закрытом люке.

Пропиточные ванны как загруженные, так и незагруженные должны быть закрыты крышками.

8.6. Рабочие должны быть обеспечены специальными одеждой и обувью, а также индивидуальными средствами защиты глаз, кожных покровов и органов дыхания (см. Приложение 4).

8.7. При попадании пропиточных растворов или сухих солей на кожу необходимо промыть это место большим количеством теплой воды с мылом. При попадании их в глаза нужно промыть глаза большим количеством теплой воды и 3%-ным раствором борной кислоты, а затем обратиться к врачу.

Состав защитных паст и мазей, применяемых для профилактики кожных заболеваний, приведен в Приложении 5.

8.8. Специальная одежда должна подвергаться стирке или химчистке не реже 1 раза в 10 сут.

8.9. Рабочие должны быть обеспечены набором бытовых помещений в соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий, утвержденными Государственным комитетом СССР по делам строительства.

8.10. Курить и принимать пищу на месте проведения работ запрещается.

8.11. По окончании работ персонал должен пройти санитарную обработку (вымыться под душем, прополоскать рот, сменить одежду).

8.12. Стены, полы и потолки в помещении, где производятся работы по приготовлению растворов и по защите деревянных конструкций, должны быть удобными для влажной уборки. Полы должны иметь уклон 1/100.

8.13. Загрязнять водоемы отходами биовлаго- и биоогнезащитных составов и препаратов категорически запрещается. Места стока смывных вод после чистки ванн и способы обезвреживания вод должны быть заранее определены и согласованы с санинспекцией.

Техника безопасности при работе

с лакокрасочными материалами

8.14. Используемые лаки и эмали, как правило, являются пожароопасными и токсичными материалами, что обусловлено свойствами растворителей, пластификаторов, разбавителей и др. компонентов (см. Приложения 2 и 3).

8.15. При приготовлении и нанесении лакокрасочных материалов должны строго соблюдаться требования правил пожарной безопасности и промышленной санитарии.

8.16. Все работы, связанные с приготовлением и нанесением лакокрасочных материалов, должны проводиться в помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией и противопожарными средствами.

8.17. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимые концентрации (см. Приложение 2).

8.18. Лица, выполняющие работы по приготовлению и нанесению лакокрасочных материалов, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (см. Приложение 4).

8.19. Хранение лакокрасочных материалов в производственных помещениях, за исключением помещений лакоприготовительной и централизованной подачи, не допускается. В помещениях лакоприготовительной и централизованной подачи допускается хранение этих материалов в плотно закрытой таре в количествах не выше сменной потребности.

8.20. На каждой бочке, бидоне, банке и другой таре с лакокрасочным материалом и растворителем должны быть наклейки и бирки с точным названием и обозначением этих материалов. Тара должна быть исправной, с плотно закрывающейся крышкой.

8.21. Порожняя тара из-под растворителей и лакокрасочных материалов должна немедленно удаляться из помещения и храниться на специальных площадках не ближе, чем 20 м от производственных помещений.

8.22. Оборудование по централизованной подаче лакокрасочных материалов, нанесению, а также сушке лакокрасочных покрытий следует содержать под постоянным наблюдением, обеспечивающим его герметичность.

Неплотности в трубопроводах, воздуховодах и т.п., обнаруженные в процессе эксплуатации, подлежат немедленному устранению.

8.23. Очистка оборудования для нанесения лакокрасочных покрытий от осевших материалов должна производиться после каждой смены при работающей вентиляции.

8.24. Выбор растворителей должен производиться с учетом их вредности. Если для разбавления того или иного состава могут применяться растворители разного класса опасности (см. Приложение 2), предпочтение следует отдать наименее вредным из них.

Приложение 1

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ЗАЩИТНОЙ ОБРАБОТКИ

ЛАКОКРАСОЧНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

Таблица 1

┌────────┬─────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┐

│Лакокра-│ Способы нанесения │

│сочный ├────────────┬───────────────────┬────────────────────────────────────────────┤

│материал│ вручную │ пневматическое │ Безвоздушное распыление │

│ │ (кисть, │ распыление без ├───────────────────┬────────────────────────┤

│ │ валик) │ подогрева │ без подогрева │ с подогревом │

│ ├──────┬─────┼──────┬──────┬─────┼──────┬──────┬─────┼──────┬─────┬─────┬─────┤

│ │рабо- │тол- │рабо- │давле-│тол- │рабо- │рабо- │тол- │рабо- │рабо-│тол- │тем- │

│ │чая │щина │чая │ние │щина │чая │чее │щина │чая │чее │щина │пера-│

│ │вяз- │одно-│вяз- │сжато-│одно-│вяз- │дав- │одно-│вяз- │дав- │одно-│тура │

│ │кость │го │кость │го │го │кость │ление,│го │кость │ле- │го │на- │

│ │по │слоя,│по │возду-│слоя,│по │МПа │слоя,│по │ние, │слоя,│гре- │

│ │ВЗ-4 │мкм │ВЗ-4 │ха, │мкм │ВЗ-4 │ │мкм │ВЗ-4 │МПа │мкм │вания│

│ │при │ │при │МПа │ │при │ │ │при │ │ │мате-│

│ │20 °C,│ │20 °C,│ │ │20 °C,│ │ │20 °C,│ │ │риа- │

│ │с │ │с │ │ │с │ │ │с │ │ │ла, │

│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │°C │

├────────┼──────┼─────┼──────┼──────┼─────┼──────┼──────┼─────┼──────┼─────┼─────┼─────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │ 9 │ 10 │ 11 │ 12 │ 13 │

│ПФ-115, │40 - │25 - │25 - │0,20 -│20 - │30 - │13 - │25 - │75 - │ 6 │45 - │90 - │

│ПФ-133 │ 45│ 40│ 32│ 0,25│ 30│ 45│ 20│ 35│ 80│ │ 50│ 100│

│ПФ-170 │40 - │20 - │20 - │0,20 -│15 - │ 60 │12 - │20 - │ - │ - │ - │ - │

│ │ 45│ 25│ 25│ 0,25│ 25│ │ 16│ 35│ │ │ │ │

│ХВ-110 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ХВ-124 │38 - │25 - │17 - │0,20 -│15 - │8 - 22│12 - │20 - │40 - │ 6 │35 - │50 - │

│ │ 40│ 30│ 23│ 0,25│ 25│ │ 15│ 25│ 45│ │ 40│ 60│

│ХВ-1100 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ХВ-5169 │38 - │25 - │18 - │0,25 -│25 - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │

│ │ 40│ 30│ 22│ 0,30│ 35│ │ │ │ │ │ │ │

│ХВ-784 │20 - │20 - │16 - │0,20 -│10 - │18 - │12 - │18 - │ - │ - │ - │ - │

│ │ 40│ 25│ 22│ 0,25│ 15│ 22│ 15│ 22│ │ │ │ │

│ХВ-785 │35 - │25 - │17 - │0,20 -│15 - │18 - │12 - │20 - │40 - │ 6 │35 - │50 - │

│ │ 40│ 35│ 20│ 0,25│ 25│ 22│ 15│ 25│ 45│ │ 40│ 60│

│УР-49 │30 - │25 - │13 - │0,25 -│15 - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │

│ │ 60│ 30│ 15│ 0,30│ 20│ │ │ │ │ │ │ │

│УР-293 │ - │25 - │13 - │0,25 -│10 - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │

│ │ │ 35│ 15│ 0,30│ 15│ │ │ │ │ │ │ │

│УРФ-1128│35 - │25 - │18 - │0,25 -│25 - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │

│ │ 40│ 35│ 20│ 0,30│ 30│ │ │ │ │ │ │ │

│ОС-12-03│20 - │20 - │20 - │0,25 -│30 - │ 25 │12 - │ 35 │40 - │ 6 │45 - │50 - │

│ │ 60│ 35│ 25│ 0,30│ 40│ │ 15│ │ 45│ │ 50│ 60│

└────────┴──────┴─────┴──────┴──────┴─────┴──────┴──────┴─────┴──────┴─────┴─────┴─────┘

Таблица 2

Технологические параметры сушки лакокрасочных материалов

┌─────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────┐

│Лакокрасочное│ Продолжительность │

│ покрытие ├───────────────────────┬─────────────────────┬─────────────┤

│ │практического высыхания│ межслойной сушки, ч │ полной │

│ │ при температуре ├──────────┬──────────┤полимеризации│

│ │ 18 - 23 °C x ч │18 - 23 °C│50 - 65 °C│ пленки, сут │

├─────────────┼───────────────────────┼──────────┼──────────┼─────────────┤

│ПФ-115 │ 24 - 48 │ 24 │ 1 │ 5 │

│ПФ-133 │ 36 │ 8 │ - │ 5 │

│ПФ-170 │ 72 │ 48 │ 3 │ 5 │

│ХВ-110 │ 3 │ 1 │ 0,5 │ 5 - 7 │

│ХВ-124 │ 2 │ 1 │ 0,3 │ 5 - 7 │

│ХВ-1100 │ 1 │ 0,5 │ 0,3 │ 5 - 7 │

│ХВ-5169 │ 3 │ 1 │ 0,5 │ 5 - 7 │

│ХВ-784 │ 1 │ 1 │ 0,5 │ 7 - 10 │

│ХВ-785 │ 6 │ 2 │ 1 │ 7 - 10 │

│УР-49 │ 24 │ - │ - │ 5 │

│УР-293 │ 20 │ 20 │ - │ 5 │

│УРФ-1128 │ 6 │ 6 │ 1,5 │ 2 │

│ОС-12-03 │ 24 │ 1 │ - │ 5 - 7 │

│МЧ-181 │ 24 │ - │ 0,5 │ 5 - 7 │

└─────────────┴───────────────────────┴──────────┴──────────┴─────────────┘

Приложение 2

ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЕ КОНЦЕНТРАЦИИ

ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ В ВОЗДУХЕ РАБОЧЕЙ ЗОНЫ

┌────────────────────────────────┬──────────┬─────────────┬───────────────┐

│ Наименование вещества │ Величина │ Класс │ Агрегатное │

│ │ПДК, мг/м3│опасности <*>│ состояние │

├────────────────────────────────┼──────────┼─────────────┼───────────────┤

│Ацетон │ 200 │ 4 │Пары │

│Кислота борная │ 10 │ 3 │Пары и аэрозоли│

│Ксилол │ 50 │ 3 │Пары │

│Кислота уксусная │ 5 │ 3 │То же │

│Сольвент-нафта (в пересчете │ 100 │ 4 │ " │

│на C) │ │ │ │

│Толуол │ 50 │ 3 │ " │

│Уайт-спирит (в пересчете на C) │ 300 │ 4 │ " │

│Фтористоводородной кислоты соли │ 1 │ 2 │Аэрозоли │

│(в пересчете на HF) │ │ │ │

│Хроматы, бихроматы (в пересчете │ 0,01 │ 1 │То же │

│на CrO ) │ │ │ │

│ 3 │ │ │ │

│Четыреххлористый углерод │ 20 │ 2 │Пары │

│Бутилацетат │ 200 │ 4 │То же │

│Пентахлорфенол │ 0,1 │ 1 │Пары и аэрозоли│

│Пентахлорфенолят натрия │ 0,1 │ 1 │То же │

└────────────────────────────────┴──────────┴─────────────┴───────────────┘

--------------------------------

<*> Согласно ГОСТ 12.1.007-76, вредные вещества по степени воздействия на организм подразделяются на 4 класса опасности:

1 класс - вещества чрезвычайно опасные;

2 класс - вещества высокоопасные;

3 класс - вещества умеренно опасные;

4 класс - вещества малоопасные.

Приложение 3

ХАРАКТЕРИСТИКА ПОЖАРООПАСНОСТИ РАСТВОРИТЕЛЕЙ

┌──────────────┬───────────────────────────────────┬──────────────────────┐

│ Растворитель │ Температура, °C │ Пределы взрываемости │

│ ├─────────────────┬─────────────────┤ в смеси с воздухом, │

│ │ вспышки │самовоспламенения│ % (по объему) │

├──────────────┼─────────────────┼─────────────────┼──────────────────────┤

│Ацетон │ -18 │ -500 │ 2,15 - 1,0 │

│Ксилол │ 17 - 29 │ 553 - 618 │ 2,2 - 14,7 │

│Сольвент │ 34 │ 520 │ 1,0 - 3,8 │

│Толуол │ 30 - 40 │ 536 │ 1,28 - 7,0 │

│Уайт-спирит │ 33 │ 260 │ 1,4 - 6,0 │

│Р-4 │ -7 │ 550 │ 1,65 (нижний) │

│Р-5 │ -1 │ 497 │ 1,83 (нижний) │

│Р-24 │ -6 │ 461 │ - │

└──────────────┴─────────────────┴─────────────────┴──────────────────────┘

Приложение 4

СРЕДСТВА ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ

ДЛЯ РАБОЧИХ, ЗАНЯТЫХ НА ОПЕРАЦИЯХ ПО ПРИГОТОВЛЕНИЮ

И НАНЕСЕНИЮ ЗАЩИТНЫХ СОСТАВОВ И ПРЕПАРАТОВ

┌─────────┬──────────────┬─────────────────────────────────────────────────────────────────┐

│Составы │ Операции │ Наименование средств индивидуальной защиты │

│(препара-│ ├──────┬──────┬───────┬────┬─────┬─────┬─────┬─────────┬─────┬────┤

│торы) │ │комби-│комби-│фартук │шлем│сапо-│бо- │пер- │рукавицы │рес- │очки│

│ │ │незон │незон │клеен- │х/б │ги │тинки│чатки├─────┬───┤пира-│за- │

│ │ │х/б с │х/б │чатый │ │рези-│кожа-│рези-│ком- │х/б│тор │щит-│

│ │ │кисло-│ │или │ │новые│ные │новые│бини-│ │ │ные │

│ │ │то- │ │проре- │ │ │ │ │ро- │ │ │ │

│ │ │стой- │ │зинен- │ │ │ │ │ван- │ │ │ │

│ │ │кой │ │ный с │ │ │ │ │ные │ │ │ │

│ │ │про- │ │нагруд-│ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │ │питкой│ │ником │ │ │ │ │ │ │ │ │

├─────────┼──────────────┼──────┼──────┼───────┼────┼─────┼─────┼─────┼─────┼───┼─────┼────┤

│Пропиточ-│Раскупоривание│ + │ │ │ + │ + │ │ │ + │ │ + │ + │

│ные │тары │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│составы и│Приготовление │ + │ │ + │ + │ + │ │ + │ │ │ │ │

│препараты│раствора │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │Пропитка, │ + │ │ + │ + │ + │ │ + │ │ │ │ │

│ │укладка │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │пропитанных │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │заготовок │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│Лакокра- │Приготовление │ │ + │ + │ │ │ + │ │ + │ │ + │ + │

│сочные │рабочих │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│материалы│составов │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │Нанесение │ │ + │ │ + │ │ + │ │ + │ │ + │ + │

│ │составов │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │ручным краско-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │распылителем │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │Нанесение │ │ + │ + │ │ │ + │ │ │ + │ + │ │

│ │составов │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │кистью, вали- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │ком, шпателем │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │Нанесение │ │ + │ + │ + │ │ + │ │ + │ │ │ │

│ │составов │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │на конвейере │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │и окрасочных │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │камерах │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │Очистка окра- │ │ + │ │ + │ │ + │ │ + │ │ + │ │

│ │сочных камер │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

└─────────┴──────────────┴──────┴──────┴───────┴────┴─────┴─────┴─────┴─────┴───┴─────┴────┘

Примечание. Срок носки комбинезонов, шлема, сапог и ботинок - 12 мес, фартука - 6 мес, рукавиц комбинированных - 1 мес, рукавиц х/б - 2 мес, респиратора и защитных очков - до износа.

Приложение 5

СОСТАВ ЗАЩИТНЫХ ПАСТ И МАЗЕЙ,

ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ПРОФИЛАКТИКИ КОЖНЫХ ЗАБОЛЕВАНИЙ

┌──────────────────────────┬──────────────────────────────────────────────┐

│ Компоненты │ Количество компонентов, % │

│ ├───────────────────────────────────────┬──────┤

│ │ пасты │мазь │

│ ├──────┬─────┬────┬──────┬─────────┬────┤Селис-│

│ │Хиот-6│ИЭР-1│ПМ-1│"Ялот"│"Биоло- │"Ми-│ского │

│ │ │ │ │ │гические │ко- │ │

│ │ │ │ │ │перчатки"│лан"│ │

├──────────────────────────┼──────┼─────┼────┼──────┼─────────┼────┼──────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │

│Желатин пищевой или │ 2,4 │ │ 2 │ │ 19,7 │ │ 1,9 │

│фотожелатин │ │ │ │ │ │ │ │

│Крахмал пшеничный │ 5,6 │ │14,1│ │ │ │ 14,1 │

│или картофельный │ │ │ │ │ │ │ │

│Глицерин │ 72,0 │ 10 │10,6│ │ │ │ 14,1 │

│Жидкость Бурова │ 10,0 │ │ │ │ │ │ │

│Тальк │ │ │ 8,1│ 1,2 │ │ │ 21,1 │

│Бензин или борная кислота │ │ │ │ │ │ │ 1,9 │

│Мыло натриевое │ │ 12 │ │ │ │ │ │

│Каолин │ │ 40 │10,1│ │ │ 30 │ │

│Вазелиновое масло │ │ │ 7,5│ │ │ │ 9,4 │

│Салициловая кислота │ │ │ 0,3│ │ │ │ │

│Спирт этиловый │ │ │ 1,7│ │ 58,7 │ │ │

│Мыло ядровое │ │ │ │ 39,6 │ │ 10 │ │

│Касторовое масло │ │ │ │ 19,6 │ │ │ │

│Казеин │ │ │ │ │ 19,7 │ │ │

│Аммиак (25%-ный) │ │ │ │ │ 1,9 │ │ │

│Ланолин │ │ │ │ │ │ 10 │ │

│Вода │ 10 │ 38 │43,6│ 39,6 │ │ 50 │ 37,5 │

└──────────────────────────┴──────┴─────┴────┴──────┴─────────┴────┴──────┘

Приложение 6

СТОИМОСТЬ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ,

ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ДЛЯ ЗАЩИТНОЙ ОБРАБОТКИ КОНСТРУКЦИЙ

┌──────────────────────────────┬────────────────┬────────────┬────────────┐

│ Наименование материала │ ГОСТ, ОСТ, ТУ │Прейскурант-│Прейскурант │

│ │ │ная цена 1 т│ │

│ │ │материала │ │

│ │ │в руб. │ │

├──────────────────────────────┼────────────────┼────────────┼────────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │

├──────────────────────────────┴────────────────┴────────────┴────────────┤

│ Лакокрасочные материалы │

│Перхлорвиниловая эмаль ХВ-1100│ГОСТ 6993-79 │ 600 - 730 │ N 05-04 М.,│

│ │ │ │ 1980 │

│Перхлорвиниловая эмаль ХВ-210 │ГОСТ 18374-79 │ 750 - 1000 │ То же │

│Перхлорвиниловая эмаль ХВ-5169│ТУ 6-10-748-75 │ 650 │ " │

│бежевая, шаровая │ │ │ │

│Пентафталевая эмаль ПФ-115 │ГОСТ 6465-76 │ 850 - 1420 │ " │

│Уретаново-алкидная эмаль │ТУ 6-10-1421-76 │1200 - 1400 │ " │

│УРФ-1128 │ │ │ │

│Пентафталевая эмаль ПФ-133 │ГОСТ 926-63 │ 750 - 1250 │ " │

│Пентафталевый лак ПФ-170 │ГОСТ 15907-70 │ 820 │ " │

│Алкидно-карбамидная эмаль │ТУ 6-10-720-74 │ 780 - 1100 │ " │

│МЧ-181 │ │ │ │

│Уретановый лак УР-293 │ТУ 6-10-1462-74 │ 1800 │ " │

│Буроугольный воск │ТУ 39-01-232-76 │ 2200 │ " │

│Перхлорвиниловый лак ХВ-784 │ГОСТ 7313-75 │ 580 - 670 │ " │

│Перхлорвиниловая эмаль ХВ-785 │ │ │ │

│ │

│ Огнезащитные краски │

│Огнезащитное фосфатное │ГОСТ 23790-79 │ 450 │ │

│покрытие ОФП │ │ │ │

│Огнезащитное вспучивающееся │ГОСТ 25130-82 │ 1150 │ │

│покрытие ВПД │ │ │ │

│ │

│ Пропиточные составы и их компоненты │

│Аммоний кремнефтористый │ОСТ 6-08-2-75 │ 104 │ N 05-01, │

│технический │ │ │ ч. 1, М., │

│ │ │ │ 1980 │

│Бихромат калия технический │ГОСТ 2652-78 │ │ │

│Высший сорт │ │ 325 │ То же │

│I сорт │ │ 310 │ │

│Кислота борная I сорт │ГОСТ 18704-78 │ 610 │ То же │

│Диаммоний фосфат технический │ГОСТ 8515-75 │ │ │

│Марка А │ │ 475 │ " │

│ " Б │ │ 375 │ " │

│Сульфат аммония технический │ГОСТ 9097-74 │ │ │

│сорт I │ │ 40 │ │

│ " II │ │ 32,5 │ │

│Бихромат натрия технический │ГОСТ 2651-78 │ 312 │ " │

│Медный купорос сорт II │ГОСТ 19347-74 │ 320 │ " │

│Тетрафторборат аммония │ТУ 6-08-297-74 │ 530 │ " │

│технический │ │ │ │

│Натрий фтористый технический │ГОСТ 2871-75 │ │ │

│сорт I │ │ 360 │ " │

│ " II │ │ 225 │ │

│Трихлорэтилфосфат │ТУ 6-05-1611-76 │ 2000 │ " │

│Пентахлорфенол │ГОСТ 18395-73 │ 800 │ " │

│Бура │ГОСТ 8429-77 │ 525 │ " │

│Пентахлорфенолят натрия │ТУ 6-04-6-80 │ 830 │ " │

│Сода кальцинированная сорт II │ГОСТ 10689-75 │ 52 │ " │

│Кислота ледяная уксусная │ГОСТ 19814-74 │ 353 │ " │

│сорт II │ │ │ │

│Хлористый аммоний │ГОСТ 2210-73 │ 215 │ " │

│Мочевина │ГОСТ 2081-75 │ 102 │ " │

│Кремнефтористый натрий сорт I │ГОСТ 87-77 │ 162 │ " │

│Триполифосфат натрия сорт II │ГОСТ 13493-77 │ 350 │ │

│Каменноугольное масло │ГОСТ 2770-74 │ 60 │ │

│Калий углекислый │ГОСТ 10690-73 │ │ │

│сорт I │ │ 180 │ │

│сорт II │ │ 150 │ │

│сорт III │ │ 125 │ │

└──────────────────────────────┴────────────────┴────────────┴────────────┘

Приложение 7

СОСТАВ И СТОИМОСТЬ РАСТВОРИТЕЛЕЙ

┌───────────────┬───────────────┬────────────────┬────────────┬───────────┐

│ Наименование │ ГОСТ, ТУ │ Состав │Прейскурант-│Прейскурант│

│ │ │ растворителя, │ная цена 1 т│ │

│ │ │ % │материала, │ │

│ │ │ │руб. │ │

├───────────────┼───────────────┼────────────────┼────────────┼───────────┤

│Растворитель │ГОСТ 8727-77 │Ацетон - 26│ 190 │Прейскурант│

│Р-4 │ │Бутилацетат - 12│ │N 05-04 │

│ │ │Толуол - 62│ │М., 1980 │

│То же Р-5 │ГОСТ 7827-77 │Бутилацетат - 30│ 520 │ То же │

│ │ │Ацетон - 30│ │ │

│ │ │Ксилол - 40│ │ │

│ " Р-24 │То же │Ацетон - 15│ 200 │ " │

│ │ │Ксилол - 35│ │ │

│ │ │Сольвент - 50│ │ │

│ " Р-189 │ТУ 6-10-1508-75│Бутилацетат - 50│ - │ " │

│ │ │Этилацетат - 50│ │ │

│Углерод │ГОСТ 4-75 │ - - │ 315 │Прейскурант│

│четыреххлорис- │ │ │ │N 05-01 │

│тый сорт I │ │ │ │ │

└───────────────┴───────────────┴────────────────┴────────────┴───────────┘

Приложение 8

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ АДГЕЗИИ ПОКРЫТИЙ К ДРЕВЕСНЫМ ПОДЛОЖКАМ

Сущность метода заключается в измерении усилия, необходимого для равномерного отрыва участка покрытия от подложки с помощью металлического штампа, приклеенного к покрытию эпоксидным клеем, у которого адгезия к покрытию заведомо больше, чем адгезия покрытия к подложке.

Адгезия покрытия определяется с помощью устройства, схема которого показана на рис. 1.

Рис. 1. Схема устройства для определения адгезии

лакокрасочного покрытия методом равномерного отрыва штампа

1 - корпус; 2 - верхний захват; 3 - нижний захват;

4 - направляющая втулка; 5 - шпилька; 6 - штамп;

7 - образец; 8 - лакокрасочное покрытие

Испытания проводят на образцах древесины, фанеры, древесно-стружечных плит или других древесных материалов, адгезию покрытия к которым необходимо определить. В зависимости от целей испытания образцы либо выпиливают из элемента конструкции с нанесенным на него покрытием либо готовят специально.

Покрытие сначала шлифуют шкуркой N 5, затем протирают ацетоном. Для приклеивания штампа, который имеет цилиндрическую форму с диаметром основания 15 мм, используют состав на основе эпоксидной смолы К-153. Штамп с нанесенным клеевым слоем прижимают к поверхности образца рукой. Излишки выдавившегося клея осторожно удаляют.

Испытания проводят после выдержки образца в течение 2 - 3 сут при температуре 18 - 22 °C. Перед установкой образца в устройство покрытие вокруг штампа подрезают лезвием безопасной бритвы или острым ножом. Образец вставляют в устройство и отрывают штамп с покрытием от подложки в разрывной машине со скоростью нагружения 35 - 50 мм/мин.

Величину адгезии A определяют по формуле, МПа:

где P - усилие отрыва, Н;

F - площадь штампа, см2.

При показателе точности P = 5% необходимое количество образцов составляет 8 - 10 шт.

При повторном использовании штампы должны быть очищены от остатков клея (клей легко удаляется после прогрева штампа на электроплитке), зачищены шкуркой N 5 и обезжирены ацетоном.