Утвержден и введен в действие

Постановлением Госстандарта СССР

от 6 октября 1983 г. N 4799

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

РЕЛЬСЫ КОНТРРЕЛЬСОВЫЕ

 

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 

Guard rails. Specifications

 

ГОСТ 18232-83

 

Группа В42

 

ОКП 09 2100

 

Взамен ГОСТ 18232-72

 

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 6 октября 1983 г. N 4799 срок действия установлен с 01.01.1985 до 01.01.1990.

Разработан Министерством путей сообщения.

Исполнители: И.С. Баулин, В.Н. Дьяконов, А.В. Великанов, В.А. Рейхарт, В.Н. Капорцев, Л.И. Ченяков, Н.Ф. Левченко, М.С. Гордиенко, Ю.М. Топтыгин.

Внесен Министерством путей сообщения.

Зам. министра Б.А. Морозов.

 

Настоящий стандарт распространяется на рельсы контррельсовые (далее - рельсы) типов РК75, РК65 и РК50, применяемые в конструкциях верхнего строения пути с железнодорожными рельсами широкой колеи.

 

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

1.1. Рельсы следует изготовлять из мартеновской полностью раскисленной спокойной стали в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Конструкция и размеры - по ГОСТ 9798-85 и ГОСТ 9797-85.

Химический состав стали марки М68 должен соответствовать нормам, указанным в таблице.

 

──────────────────────────────────────────────────────────────────

                    Содержание элементов, %

───────────┬───────────┬───────────┬─────────┬────────┬───────────

  углерод  │ марганец  │  кремний  │ фосфор, │  сера, │ ванадий

           │           │           │не более │не более│

───────────┼───────────┼───────────┼─────────┼────────┼───────────

0,62 - 0,73│0,70 - 1,00│0,13 - 0,28│  0,035  │  0,045 │0,03 - 0,07

 

Примечание. В обозначении марки стали буква М указывает способ выплавки стали (мартеновский), цифра - среднее содержание углерода в сотых долях процента.

 

1.2. Механические свойства стали для рельсов при испытаниях на растяжение должны быть, не менее:

824 Н/мм2 (84 кгс/мм2) - временное сопротивление;

7,0% - относительное удлинение.

При временном сопротивлении 883 Н/мм2 (90 кгс/мм2) и более допускается относительное удлинение не менее 6,0%.

1.3. Пробный отрезок рельса для испытания на статический изгиб должен выдерживать без излома и признаков разрушения (трещин, выколов в пролете и на опорах) изгиб до получения остаточного прогиба на угол 20° (внешний).

1.4. В рельсах не допускается наличие флокенов.

Отсутствие флокенов в рельсах должно быть обеспечено соответствующим технологическим процессом.

1.5. Обжатый слиток (блюмс) и прокатанная из него рельсовая полоса должны быть обрезаны до полного удаления усадочной раковины и вредной ликвационной зоны. В рельсах не должно быть других вредных неоднородностей макроструктуры (пятнистой ликвации, пузырей, пористости, заворотов корок, белых и темных пятен, металлических и неметаллических включений (засоров) и т.п.).

1.6. После полного остывания рельсов допускается равномерная кривизна по всей их длине в вертикальной плоскости со стрелой прогиба не более 1/30 длины рельса.

1.7. После полного остывания рельсы могут быть подвергнуты холодной правке на роликоправильных машинах и штемпельных прессах. Не допускается проводить повторную холодную правку рельсов на роликоправильных машинах в одной и той же плоскости.

1.8. После окончания холодной правки допускается:

равномерная кривизна рельсов со стрелой прогиба в вертикальной плоскости - не более 1/2200, в горизонтальной плоскости - не более 1/1000 их длины;

одиночные местные деформации (прогибы) не более 0,5 мм, определяемые между линейкой длиной 1 м и поверхностью рельса;

концевые искривления в вертикальной плоскости - не более 1 мм, в горизонтальной плоскости в сторону малого плеча подошвы - не более 2 мм, в сторону большего плеча подошвы - не более 5 мм.

1.9. Не допускается волнистость или скручивание рельсов. Рельсы считают скрученными, если при измерении их на контрольном стеллаже на концах имеются зазоры между подошвой рельса и стеллажом (по диагонали) более 1/7000 длины рельса.

1.10. Равномерная вогнутость или выпуклость подошвы по отношению к ее краям - не более 0,5 мм.

1.11. Поверхность рельсов должна быть без раскатанных загрязнений, пузырей, трещин, рванин, плен, закатов, морщин, подрезов, рябизны, рисок и отпечатков.

На поверхностях верхней половины профиля рельсов допускаются:

а) одиночные раскатанные пузыри глубиной не более 0,3 мм и длиной не более 1 м, продольные риски и морщины глубиной не более 0,3 мм;

б) единичные пологие зачистки плен, рванин, продольных и поперечных рисок, отпечатков, выступов и рябизны глубиной не более 0,5 мм, на остальной части поверхности профиля рельсов допускаются вышеперечисленные дефекты глубиной не более 1 мм.

1.12. На нижней поверхности подошвы, на рабочей боковой поверхности головки и шейки (со стороны малого плеча подошвы) допускаются отпечатки (выступы) от выкрашивания прокатных валков высотой не более 0,3 мм, а на остальных частях поверхности - не более 0,5 мм. Отпечатки больших размеров допускается удалять опиливанием или шлифовкой.

1.13. Торцы рельсов должны быть перпендикулярны к продольной оси рельсов. Перекос в торцах не должен превышать 2 мм при измерении в любом направлении. Не допускается рубка, ломка, газопламенная или электродуговая резка рельсов.

Рельсы, упавшие с высоты более 1,0 м, считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

1.14. Торцы рельсов должны быть отфрезерованы. По согласованию между предприятием-изготовителем и заказчиком (потребителем) допускается изготовлять рельсы без фрезеровки их торцов. Заусенцы у нефрезерованных торцов рельсов не должны быть более 3 мм. Заусенцы более 3 мм следует удалять обрубкой, опиливанием или абразивной зачисткой.

1.15. К первому сорту относят рельсы, соответствующие требованиям пп. 1.1 - 1.14.

1.16. Ко второму сорту относят рельсы, имеющие хотя бы одно из следующих отклонений от требований пп. 1.1 - 1.14:

а) по содержанию в стали: углерода до +/- 0,03%, "марганца до +/- 0,10%, кремния до +/- 0,03%, фосфора до +/- 0,005%, серы до +0,01%;

б) по временному сопротивлению - до минус 98,1 Н/мм2 (10 кгс/мм2), по относительному удлинению - до минус 2,0 абс. %;

в) по стреле прогиба до холодной правки, превышающей не более чем вдвое указанную в п. 1.6;

г) по размерам, превышающим не более чем вдвое предельные отклонения для рельсов данного типа;

д) по кривизне в горизонтальной и вертикальной плоскостях и на концах, превышающей не более чем вдвое предельные отклонения, указанные в п. 1.8;

е) по наружным дефектам, пологим зачисткам, отпечаткам от выкрашивания валков, по выпуклости и вогнутости подошвы по отношению к ее краям, превышающим не более чем вдвое отклонения, указанные в пп. 1.10 - 1.12.

1.17. Допускается газопламенная или электродуговая обрезка концов рельсов второго сорта с припуском, обеспечивающим удаление зон термического влияния.

1.18. Не допускается укладывать рельсы второго сорта на путях Министерства путей сообщения (МПС). Рельсы второго сорта допускается использовать на промышленных путях.

 

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

 

2.1. Для проверки соответствия требованиям настоящего стандарта рельсы подвергают приемосдаточным испытаниям, в процессе которых проверяют:

химический состав стали (пп. 1.1, 1.16);

механические свойства стали (пп. 1.2, 1.16);

прочность рельсов при статическом изгибе (п. 1.3);

отсутствие флокенов в рельсах (п. 1.4);

макроструктуру рельсов (п. 1.5) по ГОСТ 24182-80;

состояние поверхности, прямолинейности и размеров рельсов (пп. 1.6 - 1.16).

2.2. При приемосдаточных испытаниях контролируют качество каждой плавки рельсов. Если рельсовую сталь выплавляют в мартеновских печах большого объема и разливают в два ковша, каждый ковш считают самостоятельной плавкой. Рельсы из слитков одной и той же плавки, прокатанные с разрывом по времени свыше 8 ч, подвергают испытаниям как рельсы разных плавок.

2.3. Контролю состояния поверхности, прямолинейности, скрученности и размеров рельсов должен подвергаться каждый рельс.

2.4. При несоответствии рельсов химическому составу стали хотя бы одному требованию пп. 1.1 и 1.16 все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

2.5. Испытанию на растяжение по ГОСТ 1497-84 должен подвергаться один образец от рельсов каждой второй плавки.

Если результаты испытания не соответствуют требованиям, указанным в п. 1.2, то проводят повторное испытание на растяжение двух образцов, вырезанных по указанию инспекции МПС из двух головных рельсов с клеймом 1 той же плавки.

При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы одного образца на соответствие требованиям пп. 1.2 и 1.16 все головные рельсы данной плавки с клеймом 1 должны быть признаны не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

Третьему испытанию подвергают два образца, вырезанных по указанию инспекции МПС, из противоположных концов тех же головных рельсов с клеймом 1 или от усадочных концов головных рельсов с клеймом 2.

При удовлетворительных результатах третьего испытания по требованиям пп. 1.2 и 1.16 все рельсы такой плавки, кроме головных рельсов с клеймом 1, считают соответствующими требованиям настоящего стандарта.

При неудовлетворительных результатах третьего испытания на растяжение требованиям пп. 1.2 и 1.16 все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

2.6. В случае обнаружения флокенов (п. 3.4) все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

2.7. Для первичного испытания на статический изгиб от одного из головных рельсов каждой второй плавки инспекция МПС отбирает один пробный отрезок. Если результаты первичного испытания не соответствуют требованиям п. 1.3, то для повторного испытания на статический изгиб инспекция МПС отбирает два пробных отрезка от рельсов той же плавки.

2.8. Рельсы плавок, не выдержавшие испытаний по пп. 1.3 и 2.7, дополнительно маркируют в соответствии с требованием п. 4.7.

2.9. Техническая приемка рельсов осуществляется инспекцией МПС в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

Абзац исключен с 1 сентября 1989 года. - Изменение N 2, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 27.02.1989 N 348.

2.10. В случае обнаружения отклонений от установленной технологии изготовления рельсов эти рельсы, по требованию инспекции МПС, должны быть подвергнуты дополнительным испытаниям на соответствие требованиям настоящего стандарта.

 

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

 

3.1. Определение содержания в стали (п. 1.1) углерода - по ГОСТ 22536.1-88, марганца - по ГОСТ 22536.5-87, кремния - по ГОСТ 22536.4-88, фосфора - по ГОСТ 22536.3-88, серы - по ГОСТ 22536.2-87, ванадия - по ГОСТ 22536.12-88.

Отбор проб для определения химического состава плавки стали рельсов производят по ГОСТ 7565-81. По требованию инспекции МПС производят контрольный химический анализ отобранного ей рельса, при этом для анализа берут стружку, полученную посредством строжки торца рельса по всему поперечному сечению.

Допускается определение химического состава стали другими методами, аттестованными по нормативной документации.

3.2. Для испытания на растяжение от головного конца одной из рельсовых полос каждой плавки или от готового рельса с клеймом 1 берут отрезок для изготовления нормального цилиндрического образца диаметром 15 мм с расчетной длиной 150 мм; на отрезок ставят номер плавки и клеймо инспекции МПС. Образец для испытания на растяжение вытачивают из нижней части головки рельса.

Допускается определять механические свойства неразрушающими методами контроля по методике, согласованной с инспекцией МПС.

3.3. При испытании на статический изгиб отобранный отрезок рельса должен устанавливаться боковой поверхностью (со стороны малого плеча подошвы) на две роликовые опоры. Расстояние между осями опор должно быть 300 мм. Нагрузка, прикладываемая на боковую поверхность рельса (со стороны большего плеча подошвы), должна нарастать плавно до получения остаточного прогиба на угол 20° (внешний). Испытания должны проводиться при температуре 0 - 40 °С.

Результаты испытаний на статический изгиб не являются браковочным признаком.

3.4. Контроль макроструктуры головных и донных рельсов, контроль рельсов на флокены должен проводиться ультразвуковой дефектоскопией или в соответствии с ГОСТ 24182-80.

Допускается контроль макроструктуры рельсов методом снятия серных отпечатков. Порядок контроля, отбора проб и оценка результатов контроля должны проводиться в соответствии с инструкцией, согласованной с инспекцией МПС.

3.5. Прямолинейность, скрученность и размеры каждого рельса следует проверять инструментами и шаблонами предприятия-изготовителя, согласованными с инспекцией МПС. Допускается измерять прямолинейность и скрученность рельсов на контрольном стеллаже при опирании рельса на подошву. Измерения искривленности концов должны производиться прикладыванием по касательной линейки длиной 1 м.

3.6. Контроль состояния поверхности и торцов каждого рельса следует проводить внешним осмотром. Допускается наличие и глубину поверхностных дефектов и расслоений в торцах проверять пробной вырубкой, ультразвуковой дефектоскопией или другим способом, обеспечивающим правильность определения.

Расслоение или раздвоение стружки при вырубке не допускается.

 

4. МАРКИРОВКА

 

4.1. На шейке каждого рельса, со стороны большего плеча подошвы, следует выкатывать выпуклые (0,5 - 1,5 мм) с плавным переходом к стенке шейки цифры и буквы высотой 20 - 40 мм в следующем порядке:

условное наименование предприятия-изготовителя, согласованное с потребителем (заказчиком);

месяц (римскими цифрами) и две последние цифры года изготовления рельсов;

тип рельсов;

обозначение головного конца (стрелкой).

4.2. На верхней части шейки вдоль оси каждого рельса (на той же стороне, где выкатаны выпуклые знаки) должны быть нанесены в горячем состоянии:

номер плавки - в 2 - 3 местах по длине рельса;

обозначение порядкового номера рельса: цифра 1 - на расстоянии не менее 1 м от усадочных концов первых головных рельсов, прокатанных из приусадочной части слитков; цифра 2 - на расстоянии не менее 1 м от усадочных концов вторых головных рельсов; знак X - на расстоянии не менее 1 м от головных концов рельсов, прокатанных из донной части слитков. Допускается наносить дополнительные знаки в горячем состоянии, по согласованию с инспекцией МПС.

4.3. Клейма, набиваемые на шейку горячего рельса, должны быть высотой около 10 мм и углублены в теле шейки не более чем на 1 мм. Клейма должны быть четкими, без острых очертаний и вершин. Расстояние между знаками в номере плавки должно быть 20 - 40 мм.

4.4. Не допускается наносить или исправлять клейма в холодном состоянии, наносить дополнительные клейма и знаки на поверхностях рельсов в местах, не установленных настоящим стандартом.

4.5. После окончания отделки рельсов на торец конца рельса клеймением в холодном состоянии должны быть нанесены:

на торец подошвы - номер плавки;

на торец верхней четверти шейки - знаки головных и донных рельсов.

4.6. На торец головки каждого принятого рельса должны быть нанесены в холодном состоянии приемочные клейма инспекции МПС и технического контроля предприятия-изготовителя.

4.7. Принятые рельсы должны маркироваться несмываемой краской:

белого цвета - у рельсов первого сорта на средней трети торца шейки;

красного цвета - у рельсов второго сорта на торцах подошвы, а на обоих торцах этих рельсов следует выбивать по два керна;

у рельсов, не выдержавших повторного испытания на статический изгиб (п. 1.3), боковая поверхность шейки (у торца с приемочными клеймами) должна быть закрашена желтой несмываемой краской на длине 100 - 150 мм.

На обоих торцах головки рельсов, не соответствующих требованиям настоящего стандарта, должно быть выбито по три керна. Торцы этих рельсов должны быть закрашены синей несмываемой краской.

4.8. Рельсы, отгружаемые потребителю, должны быть снабжены документом, удостоверяющим качество, подписанным представителем предприятия-изготовителя и инспекцией МПС и удостоверяющим соответствие рельсов требованиям настоящего стандарта, в котором должны быть указаны:

наименование предприятия-изготовителя;

тип рельсов;

обозначение стандартов на технические требования и размеры, в соответствии с которыми были изготовлены и приняты рельсы;

отпечаток или описание приемочных клейм и маркировка рельсов красками;

число рельсов с указанием их длины;

наименование и адрес получателя.