"ГОСТ 11368-89. Государственный стандарт Союза ССР. Массы древесные прессовочные. Технические условия" :: "docstroika.ru-Максимум" - бесплатные нормативы для строителей и проектировщиков

Утвержден и введен в действие

Постановлением Государственного

комитета СССР по стандартам

от 26 июня 1989 г. N 1993

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАССЫ ДРЕВЕСНЫЕ ПРЕССОВОЧНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Wood moulding compounds. Specifications

ГОСТ 11368-89

Группа К24

ОКП 55 4460

Срок действия

с 1 июля 1990 года

до 1 июля 1995 года

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. Разработан и внесен Министерством лесной промышленности СССР.

Исполнители: Г.С. Черкасов, Л.Г. Галюк, С.Н. Мирошнеченко.

2. Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.06.89 N 1993.

3. Взамен ГОСТ 11368-79.

4. Срок первой проверки - 1993 г.

Периодичность проверки - 5 лет.

5. Ссылочные нормативно-технические документы

──────────────────────────────┬───────────────────────────────────

Обозначение НТД, на который │ Номер пункта, подпункта,

дана ссылка │ Приложения

──────────────────────────────┼───────────────────────────────────

ГОСТ 12.1.005-76 │1.3.5.3

ГОСТ 12.1.007-76 │1.3.5.4

ГОСТ 12.3.002-75 │1.3.5.1

ГОСТ 901-89 │1.3.5.4

ГОСТ 2226-89 │1.5.1

ГОСТ 2718-89 │Приложение 5

ГОСТ 2768-84 │Приложение 5

ГОСТ 2789-73 │3.6

ГОСТ 4647-89 │3.14

ГОСТ 4648-71 │3.12

ГОСТ 4650-89 │3.11

ГОСТ 4651-82 │3.13

ГОСТ 4670-77 │3.16

ГОСТ 5689-79 │3.4, 3.15

ГОСТ 6433.2-71 │Приложение 3

ГОСТ 6433.3-71 │Приложение 3

ГОСТ 6433.4-71 │Приложение 3

ГОСТ 7076-87 │Приложение 3

ГОСТ 11012-69 │3.19, Приложение 4

ГОСТ 11035-64 │Приложение 3

ГОСТ 12015-66 │3.5

ГОСТ 12020-72 │Приложение 3

ГОСТ 12423-66 │3.9

ГОСТ 14192-77 │1.4.2

ГОСТ 14231-78 │1.3.5.4

ГОСТ 15139-69 │3.10, Приложение 5

ГОСТ 17811-78 │1.5.1

ГОСТ 18110-72 │Приложение 2

ГОСТ 18616-80 │Приложение 3

ГОСТ 20907-75 │1.3.5.4

ГОСТ 21341-75 │Приложение 3

ГОСТ 21650-76 │4.1

ГОСТ 21929-76 │4.1

Настоящий стандарт распространяется на древесные прессовочные массы (МДП), полученные в результате совместной обработки частиц древесины, синтетических смол или их модификаций.

Применяемость прессовочных масс приведена в Приложении 1 (табл. 6).

Термины и определения, применяемые при производстве древесных прессовочных масс, приведены в Приложении 2 (табл. 7).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Прессовочные массы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Типы и марки

1.2.1. Прессовочные массы должны изготовляться следующих типов:

МДПК - массы древесные прессовочные, содержащие частицы шпона (крошку, получаемую из отходов березового шпона);

МДПС - массы древесные прессовочные, содержащие стружку;

МДПО - массы древесные прессовочные, содержащие опилки.

1.2.2. Прессовочные массы подразделяют на марки, указанные в табл. 1.

Таблица 1

──────────────────┬────────────────────────────────────────────────────────

Марка │ Основной компонент

────────┬─────────┼─────────────────────┬──────────────┬───────────────────

Новое │Старое │ Древесный │ Связующее │ Антифрикционная

обозна- │обозна- │ наполнитель │ │ добавка

чение │чение │ │ │

────────┼─────────┼─────────────────────┼──────────────┼───────────────────

МДПК-Б │МДПК-Б │ Частицы березового │ Бакелитовые │ -

│МДПК-Б │шпона размерами, мм, │лаки │

│ 1 │не более: │ │

│МДПК-Б │ по длине - 80, │ │

│ 2 │ " ширине - 10, │ │

────────┼─────────┤ " толщине - 0,8, │ ├───────────────────

МДПК-Ба │ - │с содержанием частиц │ │ Смесь стеарата

│ │длиной от 25 до 80 мм│ │кальция, жирных

│ │не более 10% общей │ │кислот (ДЖК) и

│ │массы │ │окиси цинка

МДПК-В │МДПК-В │ Частицы березового │ Водораствори-│ -

4 │ 4 │шпона размерами, мм, │мые фенолофор-│

│ │мм, не более: │мальдегидные │

│ │ по длине - 80, │смолы или их │

│ │ " ширине - 10, │смесь с фено- │

│ │ " толщине - 1,8, │лоспиртами │

│ │с содержанием частиц │ │

│ │длиной от 25 до 80 мм│ │

│ │не более 10% общей │ │

│ │массы │ │

────────┼─────────┼─────────────────────┤ ├───────────────────

МДПК-В │МДПК-В │ Частицы березового │ │ -

5 │ 5 │шпона размерами, мм, │ │

────────┼─────────┤не более: │ ├───────────────────

МДПК-Ва │ - │ по длине - 50, │ │ Смесь измельченных

│ │ " ширине - 5, │ │отходов фтороплас-

│ │ " толщине - 1,8, │ │тов Д и 4Д и окиси

│ │с содержанием частиц │ │цинка

────────┼─────────┤длиной менее 2 мм не │ ├───────────────────

МДПК-Вг │МДПК-В г │более 5% общей массы │ │ Скрытокристалли-

│ 1 │ │ │ческий графит

МДПК-М │МДПК-М │ Стружки лиственных │ Карбамидофор-│ -

│ │пород, смесь стружек │мальдегидные │

│ │лиственных и хвойных │смолы │

│ │пород, смесь стружек │ │

│ │с опилками, размера- │ │

│ │ми, мм, не более: │ │

│ │ по длине - 15, │ │

│ │ " ширине - 5, │ │

│ │ " толщине - 2 │ │

МДПО-Б │МДПО-Б │ Опилки лиственных │ Бакелитовые │ -

│ │пород, смесь опилок │лаки │

────────┼─────────┤лиственных и хвойных │ ├───────────────────

МДПО-Ба │ - │пород древесины, │ │ Смесь стеарата

│ │прошедшие через сито │ │кальция, жирных

│ │с отверстиями 3 мм и │ │кислот (ДЖК) и

│ │менее │ │окиси цинка

────────┼─────────┤ ├──────────────┼───────────────────

МДПО-В │МДПО-В │ │ Водораствори-│ -

────────┼─────────┤ │мые фенолофор-├───────────────────

МДПО-Ва │ - │ │мальдегидные │ Смесь измельченных

│ │ │смолы │отходов фторопласта

│ │ │ │4Д и окиси цинка

────────┴─────────┴─────────────────────┴──────────────┴───────────────────

1.3. Характеристики

1.3.1. Прессовочные массы не должны иметь посторонних примесей и загрязнений.

1.3.2. Допускается введение модифицирующих и окрашивающих веществ в прессовочные массы всех марок.

1.3.3. По показателям качества прессовочные массы (образцы из них) должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 3

──────────────────────────┬─────────────────┬──────────────────────────────

Наименование │Способ хранения, │ Обезвреживание

вещества │токсикологические│

│характеристики и │

│пожаровзрывоопас-│

│ность │

──────────────────────────┼─────────────────┼──────────────────────────────

Бакелитовые лаки │По ГОСТ 901 │ При случайном разливе быстро

──────────────────────────┼─────────────────┤удаляют пролитое, смыв

Водорастворимые феноло- │По ГОСТ 20907 │обильной струей воды

формальдегидные смолы и │ │ Сброс сточных вод в канали-

фенолоспирты │ │зацию допускается после

──────────────────────────┼─────────────────┤очистки и обезвреживания

Карбамидоформальдегидные │По ГОСТ 14231 │

смолы │ │

1.4. Маркировка

1.4.1. На ярлыках, прикрепляемых к мешкам, или мешках наносится маркировка с указанием:

наименования и товарного знака предприятия-изготовителя;

марки прессовочных масс;

массы нетто;

номера партии;

даты изготовления;

обозначения настоящего стандарта.

1.4.2. Транспортную маркировку наносят в соответствии с ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака "Боится сырости".

1.5. Упаковка

1.5.1. Древесные прессовочные массы упаковывают в зависимости от массы в трех- или четырехслойные бумажные мешки по ГОСТ 2226 или в полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811. Горловина бумажных мешков должна быть зашита, а полиэтиленовых - заварена.

Масса одного мешка не должна превышать 40 кг.

2. ПРИЕМКА

2.1. Прессовочные массы принимают партиями. Партией считают количество прессовочной массы одного типа, одной марки, одного цвета, с применением связующего одной партии, сопровождаемое одним документом о качестве, содержащим:

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

марку;

массу нетто партии;

номер партии;

дату изготовления;

результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии требованиям настоящего стандарта;

обозначение настоящего стандарта.

2.2. Для проверки качества прессовочных масс отбирают выборку в размере 3% мешков (но не менее трех).

2.3. При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному показателю проводят повторную проверку по этому показателю на удвоенной выборке.

2.4. Результаты повторной проверки распространяют на всю партию.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Из каждого отобранного по п. 2.2 мешка берут три точечные пробы, тщательно перемешивают и отбирают среднюю пробу в количестве не менее 1 кг. Среднюю пробу помещают в чистую сухую плотно закрывающуюся банку или пакет из влагонепроницаемого материала, который плотно завязывают. На банку наклеивают, а в пакет вкладывают этикетку с указанием наименования предприятия-изготовителя, марки, номера партии, даты изготовления партии и отбора выборки.

3.2. Внешний вид прессовочных масс и образцов, изготовленных из них, определяют визуально.

3.3. Показатели, предусмотренные в табл. 2, кроме массовой доли влаги и летучих веществ, определяют на образцах, изготовляемых из прессовочной массы, взятой из средней пробы.

3.4. Массовую долю влаги и летучих веществ определяют по ГОСТ 5689 после выдержки в сушильном шкафу в течение 25 мин непосредственно на прессовочной массе.

3.5. Образцы для испытаний, предусмотренных в табл. 2, прессуют по ГОСТ 12015. Форма, размеры образцов и режимы их прессования должны соответствовать указанным в табл. 4 и 5.

Таблица 4

───────────────────┬────────┬──────────────────────────────────────────────

Наименование │ Форма │ Размер образца, мм

показателя │образца │

───────────────────┼────────┼──────────────────────────────────────────────

Плотность │Брусок │ (160 +/- 2) x (15 +/- 0,5) x (10 +/- 0,5)

Ударная вязкость │ " │ (120 +/- 2) x (15 +/- 0,5) x (10 +/- 0,5)

Водопоглощение │ " │ (50 +/- 0,5) x (15 +/- 0,5) x (8 +/- 0,5)

Предел прочности, │ " │ (160 +/- 2) x (15 +/- 0,5) x (8 +/- 0,5)

при статическом │ │

изгибе │ │

Предел прочности │Паралле-│ (30 +/- 0,5) x (15 +/- 0,5) x (10 +/- 0,5)

при сжатии │лепипед │

Таблица 5

───────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────

Наименование │ Режим прессования образцов для марок

показателя ├─────────┬─────────┬──────────┬─────────┬─────────┬────────

│ МДПК-Б; │ МДПК-Вг │ МДПК-В ; │ МДПС-М │ МДПО-Б; │МДПО-В;

│ МДПК-Ба │ │ 4 │ │ МДПО-Ба │МДПО-Ва

│ │ │ МДПК-В ; │ │ │

│ │ │ 5 │ │ │

│ │ │ МДПК-Ва │ │ │

───────────────┼─────────┴─────────┴──────────┴─────────┴─────────┴────────

│ Бруски 160 x 15 x 10; 160 x 15 x 8 мм

Температура │145 - 155│ 150 - 160 │120 - 130│ 145 - 155

прессования, °С│ │ │ │

Давление, МПа │ 50 - 60 │ 50 - 60 │ 40 - 50 │ 30 - 40 │ 40 - 50

Время выдержки│ 10 │ 10 │ 10 │ 8 │ 8

при прессовании│ │ │ │ │

образца, мин │ │ │ │ │

Усилие прессования должно быть направлено перпендикулярно к стороне образца, имеющей наибольшую поверхность.

3.6. Оформляющие поверхности пресс-формы должны быть хромированы и отполированы; параметр шероховатости поверхности Ra должен быть от 0,125 до 0,160 мкм по ГОСТ 2789.

3.7. Пресс-форма должна быть снабжена системой нагревания с терморегулирующим устройством, дающим возможность поддерживать температуру прессования с отклонением от номинальной +/- 3 °С. За температуру прессования принимают температуру оформляющих поверхностей пресс-формы, за время выдержки при прессовании - время с момента достижения заданного давления до начала размыкания пресс-формы.

3.8. Образцы из древесных прессовочных масс после прессования должны иметь гладкую поверхность без недопрессовок, вздутий, трещин и расслоений.

Прессовочные массы должны быть однородны по окраске и не иметь комков.

3.9. Перед испытанием образцы кондиционируют не менее 3 ч при (20 +/- 2) °С по ГОСТ 12423.

Период времени между прессованием образцов и испытанием должен составлять не менее 16 ч, включая время кондиционирования.

3.10. Плотность определяют по ГОСТ 15139 методом гидростатического взвешивания. Продолжительность пребывания образца в воде должна быть не более 1 мин.

Допускается определять плотность методом обмера и взвешивания образца.

3.11. Водопоглощение определяют по ГОСТ 4650 в холодной воде. Образцы перед испытанием допускается высушивать в сушильном шкафу при температуре (105 +/- 3) °С в течение 1 ч.

3.12. Предел прочности при статическом изгибе определяют по ГОСТ 4648. Результат округляют с точностью до целого числа.

3.13. Предел прочности при сжатии определяют по ГОСТ 4651 на образцах, вырезанных из брусков в соответствии с черт. 1.

1 - отход; 2 - образец для определения предела

прочности при сжатии

Черт. 1

Результат округляют с точностью до целого числа.

3.14. Ударную вязкость определяют по ГОСТ 4647 на образцах без надреза при скорости молота в момент удара 2,9 м/с.

Допускается использовать образцы после определения плотности, а также изготовлять образцы длиной 120 мм из брусков с размерами 160 x 15 x 10 мм путем обрезки их с двух сторон.

Результат округляют с точностью до целого числа.

3.15. Текучесть пресс-массы по Рашигу определяют по ГОСТ 5689. В пресс-форму загружают 10 г пресс-массы и прессуют при температуре (150 +/- 3) °С под давлением (60 +/- 2,5) МПа в течение 3-х мин.

3.16. Твердость определяют по ГОСТ 4670 с приложением нагрузки 960 Н перпендикулярно к плоскости, образующей наибольшую поверхность образца 40 x 15 мм.

3.17. Коэффициент трения образцов определяют по стальному контртелу без смазки при скорости скольжения 0,75 м/с, нагрузке 4,9 МПа и продолжительности скольжения не менее 30 мин в соответствии с Приложением 5, п. 1.5, п. 1.

3.18. Износ при трении качения определяют проскальзыванием по стальному контртелу без смазки по потере массы образцов в миллиграммах на 1 пог. м пути истирания в соответствии с Приложением 5, п. 2.

3.19. Абразивный износ определяют по ГОСТ 11012 на брусках квадратного сечения 12 x 12 мм и высотой 15 мм в мм3 на 1 пог. м пути истирания.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упакованные древесные прессовочные массы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

Пакетирование в транспортные пакеты производится по ГОСТ 21929 с помощью средств скрепления по ГОСТ 21650. Масса пакета не должна превышать 900 кг.

4.2. Прессовочные массы хранят в закрытом помещении при температуре не выше 25 °С.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие древесных прессовочных масс требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил хранения и транспортирования.

5.2. Гарантийный срок хранения древесных прессовочных масс типов МДПК и МДПО со дня изготовления - 6 мес.; МДПС - 3 мес.

Приложение 1

Рекомендуемое

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ПРЕССОВОЧНЫХ МАСС

Таблица 6

────────────────┬─────────────────────────────────────────────────

Марка МДП │ Область применения

────────────────┼─────────────────────────────────────────────────

МДПК-Б, МДПК-В │ Конструкционные и антифрикционные детали машин

4 │и механизмов (вкладыши и втулки подшипников),

│железнодорожных вагонов и трамваев (скользуны

│тележек, вкладыши и т.п.), прокатных станов

│(вкладыши подшипников валков)

МДПК-Ба │ Самосмазывающийся антифрикционный материал

│того же назначения

МДПК-В │ Конструкционные и антифрикционные детали машин

5 │и механизмов более сложной конфигурации,

│погонажные изделия, вентиляционные решетки,

│сиденья и т.п.

МДПК-Ва │ Самосмазывающийся антифрикционный материал

│того же назначения

МДПК-Вг │ Антифрикционные детали машин: втулки, скользуны

│тележек железнодорожных вагонов, ползуны

│лесопильных рам и т.п.

МДПС-М │ Погонажные строительные детали, детали тары

МДПО-Б, МДПО-В │ Конструкционные детали машин: ролики конвейеров,

│заглушки и т.п.

МДПО-Ба, МДПО-Ва│ Самосмазывающийся антифрикционный материал

│того же назначения

Примечание. Рекомендуемые условия применения антифрикционных прессовочных масс: удельная нагрузка (P) до 4,9 МПа при скорости скольжения (v) до 0,75 м/с (P x v не более 4 МПа, м/с).

Приложение 2

Справочное

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Таблица 7

───────────────────┬──────────────────────────────────────────────

Термин │ Определение

───────────────────┼──────────────────────────────────────────────

1. Древесное │ Отходы шпона, опилок, стружки, волокнистые

сырье для древесных│частицы, используемые для получения древесной

прессовочных масс │прессовочной массы

2. Древесные │ ГОСТ 18110

частицы │

3. Стружка │ ГОСТ 18110

4. Размеры частиц │ ГОСТ 18110

5. Игольчатая │ Древесная частица, длина которой превосходит

древесная частица │ширину и толщину не менее чем в 10 раз

6. Плоская │ Древесная частица, ширина которой превосходит

древесная частица │толщину не менее чем в 10 раз

7. Древесная │ Древесные частицы любой формы, получаемые при

крошка │измельчении отходов шпона

8. Модифицирующая │ Добавка, вводимая в древесную прессовочную

добавка │массу для улучшения физико-механических и

│технологических свойств

9. Смазывающее │ Добавка, вводимая в древесную прессовочную

вещество для изго- │массу для предотвращения ею прилипания к

товления древесных │оформляющим поверхностям деталей пресс-форм

прессовочных масс │и для повышения ее текучести в процессе

│прессования изделий

10. Сушка пропи- │ Удаление из пропитанных древесных частиц

танных древесных │влаги и летучих веществ путем их испарения

частиц │

Приложение 3

Справочное

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРЕССОВОЧНЫХ МАСС

Таблица 8

──────────────────┬─────────────────────────────────────────────────────┬────────────────

Наименование │ Норма для марки │ Метод

показателя ├───────┬───────┬───────┬───────┬───────┬──────┬──────┤ испытания

│МДПК-В │МДПК-В │МДПК-В │МДПК-Вг│МДПС-М │МДПО-Б│МДПО-В│

│ │ 4│ 5│ │ │ │ │

──────────────────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼──────┼──────┼────────────────

Маслопоглощение │ 0,05 │ 0,06 │ 0,04 │ 0,06 │ - │ 0,05 │ 0,06 │ По ГОСТ 12020

за 24 ч при темпе-│ │ │ │ │ │ │ │на образцах

ратуре 60 °С, %, │ │ │ │ │ │ │ │120 x 15 x 10 мм

не более │ │ │ │ │ │ │ │

Бензинопоглощение│ 0,01 │ 0,04 │ 0,05 │ 0,01 │ 0,04 │ По ГОСТ 12020

за 24 ч при темпе-│ │ │ │ │ │на образцах

ратуре 20 °С, %, │ │ │ │ │ │120 x 15 x 10 мм

не более │ │ │ │ │ │

Кислотопоглощение│ 4,5 │ 2,7 │ - │ 2,8 │ 1,6 │

в серной кислоте, │ │ │ │ │ │

плотностью 1,32 │ │ │ │ │ │

г/см3 за 48 ч при │ │ │ │ │ │

60 °С, %, не более│ │ │ │ │ │

Водопоглощение в │ 290 │ 370 │ 250 │ - │ 280 │ 590 │ По ГОСТ 4650

кипящей воде, мг, │ │ │ │ │ │ │

не более │ │ │ │ │ │ │

Теплостойкость по│ 120 │ 135 │ 150 │ 100 │ 100 │ 90 │ По ГОСТ 21341

Мартенсу, °С, не │ │ │ │ │ │ │

менее │ │ │ │ │ │ │

Теплопроводность,│0,15 - │0,15 - │ - │ - │ - │ - │0,15 -│ По ГОСТ 7076

ккал/м x ч x °С │ 0,30│ 0,30│ │ │ │ │ 0,30│

Насыпная плот- │200 - │ 200 - 250 │200 - │ 250 - 300 │ По ГОСТ 11035

ность, кг/м3 │ 250│ │ 250│ │

Усадка, % │0,15 - │ 0,30 - 0,40 │0,37 - │0,38 -│0,45 -│ По ГОСТ 18616

│ 0,30│ │ 0,40│ 0,47│ 0,50│

Содержание сухой │25 - 30│ 25 - 30 │11 - 14│ 25 - 35 │ Метод экстра-

неотвержденной │ │ │ │ │гирования

смолы, % │ │ │ │ │

Удельное электри-│ │ │ │ │ │ По ГОСТ 6433.2

ческое сопротивле-│ │ │ │ │ │ │на дисках диа-

ние <*>: │ │ │ │ │ │ │метром 100 мм,

│ 12 │ 11 │ 8 │ 13 │ 13 │ 10 │толщиной 4 мм

поверхностное, │ 10 │ 10 │ 10 │ 10 │ 10 │ 10 │

Ом, не менее │ │ │ │ │ │ │

│ 12 │ 10 │ 8 │ 12 │ 13 │ 10 │

объемное, │ 10 │ 10 │ 10 │ 10 │ 10 │ 10 │

Ом x см, не менее │ │ │ │ │ │ │

Тангенс угла │ 0,14 │ 0,40 │ - │ - │ - │ - │ По ГОСТ 6433.4

диэлектрических │ │ │ │ │ │ │на дисках диа-

потерь при частоте│ │ │ │ │ │ │метром 100 мм,

50 Гц <**>, не │ │ │ │ │ │ │толщиной 4 мм

более │ │ │ │ │ │ │

Диэлектрическая │ 7,8 │ 7,5 │ - │ - │ - │ - │ По ГОСТ 6433.4

проницаемость при │ │ │ │ │ │ │на дисках диа-

частоте 50 Гц │ │ │ │ │ │ │метром 100 мм,

<***>, не более │ │ │ │ │ │ │толщиной 4 мм

Электрическая │ 6,0 │ 6,0 │ - │ - │ - │ - │ По ГОСТ 6433.3

прочность, кВ/мм, │ │ │ │ │ │ │на дисках диа-

не менее │ │ │ │ │ │ │метром 100 мм,

│ │ │ │ │ │ │толщиной 4 мм

--------------------------------

<*> Показатель удельного электрического сопротивления образцов из прессовочной массы определен после выдерживания их при температуре (60 +/- 2) °С в течение 4 ч с последующей выдержкой при температуре (20 +/- 5) °С не менее 6 ч и относительной влажности воздуха (65 +/- 3)%.

<**> Показатели определяют на образцах после их кондиционирования в течение 24 ч при температуре 50 °С и относительной влажности воздуха менее 20%. Испытания проводят при температуре 20 °С и относительной влажности воздуха 65%.

<***> Отношение массы абсолютно сухой смолы к массе абсолютно сухой пропитанной прессовочной массы.

Приложение 4

Справочное

ПОКАЗАТЕЛИ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ СВОЙСТВ

АНТИФРИКЦИОННЫХ ПРЕССОВОЧНЫХ МАСС

Таблица 9

───────────────────────────────┬─────────────────┬────────────────

Наименование показателя │ Норма для марок │ Метод

├────────┬────────┤ испытаний

│МДПК-Ба;│МДПК-Ва;│

│МДПО-Ба │МДПО-Ва │

───────────────────────────────┼────────┼────────┼────────────────

Коэффициент трения без смазки │ 0,09 │ 0,08 │Приложение 5,

при скорости скольжения │ │ │п. 1

0,75 м/с и нагрузке 4,9 МПа, │ │ │

не более │ │ │

Износ при трении качения по │ 10 │ 12 │Приложение 5,

-3 │ │ │п. 2

стали, 10 мг/м, не более │ │ │

Абразивный износ, мм3/м, не │ 3,0 │ 3,0 │ГОСТ 11012

более │ │ │

Приложение 5

Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ АНТИФРИКЦИОННЫХ СВОЙСТВ МАСС

ДРЕВЕСНЫХ ПРЕССОВОЧНЫХ

Настоящее Приложение устанавливает методы испытания образцов масс древесных прессовочных для определения коэффициента трения и износа при трении качения путем скольжения образцов по плоскости стального контртела.

Испытания проводят на машине трения типа СМЦ-2.

Контртело представляет собой диск из стали марки 45 твердостью HR 45 - 60. Поверхность диска должна иметь шероховатость Ra = 0,16 - 0,32 мкм.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ТРЕНИЯ

1.1. Испытания образцов для определения коэффициента трения проводят на машине трения по схеме "колодка - диск" (черт. 2) при сухом трении.

Схема испытания образца для определения

коэффициента трения

1 - образец (колодка); 2 - контртело (диск);

3 - термопара

Черт. 2

1.2. Для испытаний применяют образец в виде колодки, вырезанной из цилиндрического кольца, имеющего: наружный диаметр 68 мм, внутренний 50 мм и высоту 10 мм. Схема разметки образца приведена на черт. 3.

Схема разметки образца на заготовки

для определения коэффициента трения

1 - отверстие для термопары;

2 - образец (колодка); 3 - заготовка

Черт. 3

Поверхность испытываемого образца не должна иметь трещин, ожогов, вздутий, сколов, пор и других дефектов, видимых невооруженным глазом.

Количество образцов, взятых для испытания от одной партии продукции, должно быть не менее 5.

1.3. Перед испытанием образцы притирают для достижения прилегания их к истираемой поверхности. Притирку образцов проводят скольжением по контртелу при удельной нагрузке 2,45 МПа и скорости скольжения 0,75 м/с (частота вращения контртела 300 об/мин). Полноту прилегания поверхности образца к контртелу определяют через каждые 15 мин притирки при выключенной машине.

Притирка считается законченной, если на всей контактирующей поверхности образца имеются следы износа от металлического контртела. По окончании притирки образцы очищают от продуктов износа волосяной щеткой, а поверхность контртела тщательно промывают растворителем от возможных загрязнений и высушивают. Для промывки используют ацетон марки А по ГОСТ 2718.

1.4. Для проведения испытаний образец (колодку) закрепляют в держателе машины в таком положении, которое он занимал во время притирки, если последний после притирки вынимался из гнезда держателя. На испытываемый образец прикладывают нагрузку, обеспечивающую заданную удельную нагрузку, включают машину и начинают испытание.

Величину удельной нагрузки и скорости скольжения принимают по режимам, указанным в нормативно-технической документации на испытываемый материал.

1.5. В процессе испытания измеряют силу (момент) трения и температуру граничного слоя образца.

Отсчет силы трения (момент) и температуры нагрева проводят через 5 мин после начала испытания или записывают на диаграммной ленте автоматического потенциометра.

Температуру трения граничного слоя испытываемого образца определяют с помощью хромель-копелевой термопары по показанию потенциометра. Спай термопары помещают в отверстие, расположенное на расстоянии 2 мм от поверхности трения образца. Размер отверстия на образце должен соответствовать размеру спая термопары и обеспечивать плотное прилегание.

В начальный период испытаний образцы прирабатываются к поверхности контртела и степень приработки характеризуется стабилизацией момента трения и температуры в зоне контакта с контртелом. Испытание считают законченным по достижении постоянной силы (момента) трения, но не ранее чем через 30 мин после начала испытания. Образец после испытания не должен иметь следов выкрашивания (задиров) и обугливания, а также признаков раздавливания и расплавления.

1.6. Коэффициент трения (f) вычисляют по формуле

где - момент трения, определяемый по тарировочному графику в соответствии с показаниями потенциометра, Н x см (кгс x см);

Q - нагрузка, прилагаемая на испытываемый образец, Н (кгс).

За результат испытаний принимают среднее арифметическое показателей пяти параллельных определений.

1.7. Результаты испытаний оформляют протоколом, который должен содержать:

наименование и марку материала;

наименование предприятия-изготовителя;

количество испытанных образцов;

условия проведения испытаний (удельную нагрузку, скорость скольжения, со смазкой или без смазки);

коэффициент трения каждой группы образцов;

дату испытания;

обозначения настоящего стандарта.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСА ПРИ ТРЕНИИ КАЧЕНИЯ

2.1. Испытания МДП на износ (истирание) проводят при сухом трении качения с проскальзыванием по плоскости стального контртела по схеме "вал - втулка" (черт. 4).

Схема испытания образца при трении качения

1 - образец (втулка); 2 - контртело (вал);

3 - держатель образца

Черт. 4

2.2. Для испытаний применяют образец в виде втулки диаметром: наружным 40 мм, внутренним 16 мм и высотой 10 мм. На истираемой поверхности образца не должно быть сколов, пор, заусенцев, вздутий, ожогов и других дефектов, видимых невооруженным глазом.

Количество испытываемых образцов для каждой партии продукции должно быть не менее 5. Режим изготовления образцов должен быть указан в нормативно-технической документации на материал. Перед испытанием контактирующие поверхности образца и контртела протирают ацетоном (марка А по ГОСТ 2768).

2.3. Испытание образца включает следующее:

определение плотности взвешиванием перед испытанием;

притирка к истирающей поверхности контртела;

истирание на определенном пути скольжения;

определение потери массы при испытании.

2.4. Плотность испытываемого образца определяют методом обмера и взвешивания по ГОСТ 15139.

2.5. Для испытания образец (втулку) закрепляют в соответствующем держателе, задают нагрузку, включают машину и проводят истирание при заданной частоте вращения контртела.

2.6. Испытания проводят при частоте вращения контртела (вала) 500 об/мин и постоянной нагрузке 20 Н (кгс). Процент проскальзывания принимают равным 10%.

Допускается проводить испытание при других режимах по требованию потребителя материала.

2.7. При проведении испытаний образец предварительно подвергают притирке к истирающей поверхности контртела с последующим взвешиванием, при этом длина пути истирания должна быть не менее 1000 м. Притирка считается законченной, если на всей истираемой поверхности образца появляются следы износа.

Притертый образец очищают волосяной щеткой от продуктов износа и взвешивают.

2.8. В процессе испытания определяют потерю массы образца путем взвешивания его на аналитических весах с погрешностью не более 0,001 г (1 мг).

Общая длина пути истирания каждого испытываемого образца должна быть не менее 3000 м (без учета длины пути истирания при притирке образца).

Рекомендуется контролировать массу испытываемого образца через каждые 1000 м пройденного пути истирания. Длину пути истирания (L) в метрах вычисляют по формуле

где D - наружный диаметр контртела (вала);

n - число оборотов контртела за заданный промежуток времени испытания, определяемое по счетчику.

2.9. За показатель износа образца принимают величину уменьшения массы образца в граммах на 1 м пути истирания. Показатель износа каждого образца в г/м (мг/м) вычисляют с точностью до 0,1 мг/м по формуле

где q - масса образца до испытания, г (мг);

- масса образца после испытания, г (мг);

- длина пути истирания образца с учетом заданного процента скольжения, м.

2.10. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение показателей износа трех образцов.

2.11. Испытания образцов проводят в помещении при температуре воздуха (25 +/- 5) °С и относительной влажности (65 +/- 5)%.

2.12. Запись результатов испытаний оформляют протоколом, в котором указывают:

наименование и марку материала;

наименование предприятия-изготовителя;

количество образцов, взятых для испытания;

заданный режим испытания;

показатель износа каждого образца;

средний показатель износа материала;

дату испытания;

обозначение настоящего стандарта.